协同仿真是怎样炼成的

在与企业需求相匹配的过程中,PERA平台把过去客户需求产生的技术进行集成,为企业搭建协同仿真平台.应该说PERA是经受企业实践的千锤百炼而诞生的,由此,我们有理由相信,随着协同仿真平台PERA2007的推出,安世亚太会在中国的CAE之路上在走得更快、更远.     

基于厂所协同的航空产品研发-制造集成平台架构研究

介绍了"厂所分离"与"厂所一体"两种特定航空企业体制下的企业业务现状,分析了在全数字化研发-制造协同的业务需求下,"厂所协同"是实现全数字化研发-制造的最优选择,并在此基础上构建了全数字化研发-制造一体化的企业业务流程模型,探讨了基于"厂所协同"数字化业务流程模型的航空产品研发-制造集成应用集成平台架构技术,同时,对这种集成架构平台保证产品单一数据源、消除信息孤岛以及对其数据相应的实时性、可扩展性进行了阐述。     

数字化制造技术在航空发动机产品中的应用研究

航空发动机零部件数字化制造技术涉及CAD/CAM技术、数控设备、产品数据管理、信息集成等诸多技术内容,其核心是产品数据的数字化表达、存储和交换,基本平台是计算机网络、数字化设备,基本方式是协同、并行和集成。     

航空制造企业PDM集成技术应用研究

CAD/CAPP/CAM的集成是制造企业信息化的关键技术之一,文章提出了基于PDM平台的3C集成框架和模型,分析了基于PDM平台的CAD/CAPP/CAM集成实现过程、集成效果及面向产品全生命周期的异地数字化设计/制造/管理集成的发展方向,对航空制造企业实现信息化和异地协同制造具有一定的指导意义。     

信息技术在航空发动机设计体系集成平台建设中的应用

设计体系是航空发动机设计经验的总结归纳和深化结晶。其集成平台的全面应用,将有助于科研工作的层次清晰化、设计协同化、管理规范化及质量精细化,推进科研水平上升一个新的台阶。阐述了充分利用现代信息技术,融汇自主创新研制思路,以设计规范和数字化设计流程为依据,以专业技术设计软件为基本元素,以工程数据库为支持,利用集成技术建立支持多专业协同、信息共享的以数字化为特征的发动机设计体系,初步建造了一套融发动机设计、仿真、优化等于一体的综合集成平台,为航空发动机设计体系建设奠定基础。     

打造企业级协同仿真平台——安世亚太PERA 2007隆重面世

2007年8月28日,国内最大的CAE应用方案提供商安世亚太(PERA GLOBAL)自主研发的企业级协同仿真平台产品--PERA2007终于在众人期待的目光中,和大家见面了.     

基于试验数据的发动机部件串行协同仿真方法

为探究整机与部件仿真数据和测试数据的匹配性，基于MATLAB/SIMULINK、Python和通用商业CFD软件，开发了数据驱动的部件串行协同仿真技术，主要由航空发动机整机的集成仿真平台和部件串行协同仿真平台组成。其中，集成仿真平台采用模块化的方法对发动机部件建模，结合共同工作方程及边界约束条件，实现了发动机整机和部件特性的迭代模拟；发动机部件串行协同仿真平台采用自编程序结合底层求解程序，提出了重叠区域的交界面数据传递与处理方法，实现了部件间的串行仿真和边界迭代求解，完成了零维、三维仿真的耦合求解过程。以某小型涡喷发动机为研究对象，基于已有试验数据进行案例验证，计算结果最大误差不超过5%，表明集成仿真平台与串行协同仿真平台的准确性及工程应用价值。     

航空发动机制造仿真数据管理集成应用系统实现

基于航发集团工程数据中心协同、共享环境,结合航空发动机制造仿真业务特点和需求,构建了制造仿真数据管理集成应用系统,涵盖了制造仿真结果数据管理、仿真数据定义和管理、仿真资源库管理、数据协同等方面的业务功能,面向航空发动机制造仿真数据的统一管理、协同共享进行了有益的探索。     

航空制造领域中三维工艺技术的应用

随着信息化技术的不断发展,发达国家的飞机制造企业通过三维数字化技术的应用有效提升了工艺设计水平,解决了在航空产品数字化工艺设计、制造方面的标准统一和系统整合等问题,保证了业务应用系统基础数据的一致性和规范性.国内飞机制造企业经过长期的三维工艺设计与仿真、CAX/CAPP/MES系统集成等技术的研究,突破了基于模型的定义(MBD) [1-2]、三维工艺设计可视化、三维装配过程仿真验证及优化、三维工作指令的创建、发放及浏览、多系统集成和业务流程优化等关键技术瓶颈,构建了体系完整的、能支撑装配、机加、钣金、冶金等各类工艺设计业务需求的三维化、系统化、集成化的企业级数字化工艺设计平台,实现了传统二维工艺设计制造体系向三维数字化工艺设计制造体系的成功转型.     

基于Web的数字化协同产品开发平台架构与实现

提出了构建基于Web的数字化协同产品开发平台需要考虑的关键问题,在此基础上提出平台的体系结构。研究并实现了平台的三项关键技术:协同产品数据管理(CPDM)、细粒度的设计过程集成和协同设计工具。介绍了平台原型系统及应用。     

基于松耦合架构的航空制造企业集成物流信息链

航空制造企业的生产过程复杂,物料供应管理极为困难.文章以物料管理到"件"为首要目标,结合国内航空制造企业数字化管理程度较低的现状,充分利用企业现有的信息资源;采用面向服务架构实现企业物流相关信息系统松耦合集成,提出搭建企业物流数据集中平台;实现航空制造企业物流链的精确管理.     

简讯

首届航空信息化论坛在大连成功举办为推动我国航空航天制造企业信息化建设,加速建立航空航天制造企业协同设计/制造/管理平台,提高飞机无纸化、数字化设计/仿真/试验/制造水平,由中国航空工业第一集团公司     

面向智能制造的航空发动机协同设计与制造

智能制造技术是在信息化、数字化、网络化基础上,将人工智能引入制造理论及生产运行过程中,形成以存储、计算、逻辑、推理为特征的机器智能所驱动的产品制造技术.目前,统一模型驱动下的协同研制已经成为航空发动机产品研制的未来发展模式.在此背景下首先分析航空发动机产品研制的现状,从基于模型的数据集成、基于工艺系统协同的智能加工技术、基于CoE模式的组织协同、工业大数据驱动下的过程协同和基于CPS的协同优化等方面探讨了智能制造环境下协同设计制造发展趋势,为航空发动机协同研制技术的发展提供了有益的参考.     

飞机的数字化装配工艺设计与仿真

DMU(数字样机)技术的应用是数字化的一个突破,给飞机设计带来了质的飞跃.以数字样机为基础,结合数字化的资源设计和规划、企业数据平台实现数字化的装配工艺设计和仿真,提高了飞机装配工艺设计的质量和效率.     

飞机设计中仿真技术应用现状及发展趋势

随着计算机技术的迅速发展,仿真技术逐渐发展成熟。当前,飞机设计中的仿真技术应用体系在不同设计阶段均发挥着重要作用,但在仿真基础数据积累、仿真建模标准和多系统综合仿真等方面仍面临诸多挑战,需要重点加强仿真可信度评估、多系统虚拟集成仿真和多专业协同仿真平台等研究。     

实时数据驱动的生产线状态监控与效能评估技术研究

数字化车间的建设是航天产品制造企业实现智能制造的关键环节,为了实现车间的自主决策和自组织生产,设备互联、自动感知、虚拟监控以及实时分析等技术已经在工业界得到了广泛的重视。结合我国航天领域首个数字化车间建设项目,利用虚拟现实(VR)技术与车间信息通信技术(ICT),研发车间现场实时数据的采集与管理、生产线效能评估建模、人机交互式三维/二维集成可视化等功能模块。通过与其他信息系统如MES等进行数据集成,构建基于实时数据驱动的生产线运行状态监控平台,实现透明化生产,提高生产运营管理水平。     

基于Web的复杂产品虚拟样机支撑平台工具集研究与实现

针对复杂产品虚拟样机开发对分布协同、集成、仿真和管理的功能需求,建立了基于Web的分布式虚拟样机支撑平台体系结构,介绍了集成在平台中的系统管理、协同设计和性能仿真工具集,给出了工具集设计与实现方法,并基于J2EE技术开发了软件原型系统。     

厂所间异地数据发布技术研究

本文将根据我国航空发动机行业数字化技术应用的现状,采用TCUA产品数据管理系统(PDM)来搭建支持航空发动机异地协同设计制造的协同工作平台,研究其中异地数据发布功能、EBOM异地数据发布组织结构、数据发布更改流程等支持航空发动机异地厂所间数据发布关键技术,为构建满足新一代航空发动机研制需求的数字化协同平台提供技术保障。     

ARJ21新支线飞机研制数字化应用与展望

ARJ21飞机研制采用虚拟产品开发管理(VPM)系统和协同产品商务技术(CPC)系统,建立了面向国内4个制造厂、国际19家供应商的协同飞机设计制造平台,实现了国家重点型号ARJ21飞机的跨企业、跨地区、跨国界的多厂所联合协同设计研制,代表着我国数字化技术应用的先进水平.     

基于MBD的数字化设计基础资源库应用探索

结合MBD技术的应用,对企业的数字化设计基础资源库的基本架构及功能进行了研究,提出了按型号对模板库、材料库、技术注释库、标准件库等基础资源库进行平台化集中管理的方法及基本功能,在CATIA/VPM端通过CAA二次开发调用工具将各种数据与MBD模型集成,建立了集查询、调用、检查、管理为—体的资源库管理及应用系统,有效地提高了建模及管理效率,增强了建模规范性.