小型气动动力头及气动组合机床

在我国,气动组合机床是近年发展起来的一种以压缩空气为主要动力源的小型高效机床。它适合在航空工厂机械加工和装配工作中使用,尤其在辅机工厂很有推广价值。二二一厂自制了一批气动钻孔组合机床用于仪表壳体、机构架、盘形零件的钻孔工序,取得了较好的经济效果。气动动力头是气动组合机床的主要动力部件之一。气动组合机床除动力头外,还有气动滑台、气动回转台、控制系统、监测系统及其它部件。气动组合机床的优点是体积小,重量轻,组装调     

小型快速调节式组合钻孔装置的应用

英国狄苏特(Desoutter)公司发展的AFD系列自动进给风钻和攻丝头,在世界同行业中具有较先进的水平。在国外的飞机工厂,仪器仪表、汽车拖拉机制造等行业中得到了较广泛的应用。近年来,我国在这个方面也取得了一定程度的发展与应用。随着气动逻辑控制技术的迅速发展,特别是具有先进水平的高压截止式气动逻辑元件的应用,使自动进给风钻等动力头在气动装置、气动组合机床和自动化生产上获得了较好的应用,对壳体、框架、盘、盖     

橡皮膜气动逻辑元件在螺纹抽钉组合机床上的应用

为了适应生产发展的需要,我厂新工艺试验室与八O车间共同研制了一台加工螺纹抽钉的组合机床(图1),承担螺纹抽钉(图2)的最后三道加工工序-钻d笙、dZ孔及攻螺纹。该机床主要由三个FT06型风动钻削动力头、一个     

直升机增装旋转部件的气动影响分析

在直升机发展过程中,可能需用在机身外增加部件,该部件会持续旋转,带来了一些新的气动问题。本文采用理论分析、数值计算和仿真试验的综合方法来研究该部件旋转的气动特性。主要目的在于分析旋转产生的周期性扰动力和力矩对直升机的影响,以及为飞行控制律设计提供设计输入,即部件旋转时直升机的气动导数模型以及扰动响应。     

TK5525数控转塔式镗铣床

上海第五机床厂在上海机床电器厂、华中工学院的协作下,经过一年多的努力,设计制造成功这台数字程序控制转塔式镗铣床。 这是一台多工序加工机床。它的转塔的八根主轴能自动进行镗孔、钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、铣槽、铣平面加工,能使相当复杂的零件在一次装夹下完成所有的加工工序。特别适用于加工批量不大、种类繁多、精度要求较高的座标孔系零件。 这台机床是采用电液脉冲马达为伺服机构的开环控制系统。八把刀具可按指令选择其中任意一把。主轴头转塔定位分粗、精两     

角度头在发动机薄壁钢机匣件加工中的应用

角度头是在数控加工中心上应用的一种附件头,机床安上角度头后,刀具旋转中心线可以与主轴旋转中心线成角度加工工件。使用角度头,无需改变机床结构,就可以增大其加工范围和适应性,使一些用传统方法难以完成的加工得以实现,是唯一可以不需要二次装夹工件来完成侧面加工的一种附件。特别是一些圆孔,行腔内进行钻孔、铣槽、铣凸台时,角度头是必不可少的工具。     

面对称飞行器气动偏差与控制稳定性分析

TXI系列飞行器是一款单级火箭动力、有翼面对称飞行试验平台,在其气动设计中没有进行风洞试验,全部气动数据都是通过CFD计算所得。针对TXI飞行器首飞过程中出现的短暂振荡现象开展气动参数辨识,将获得的实际飞行气动数据与CFD计算数据进行对比,分析某些状态的气动偏差,并通过振荡状态的稳定性分析对气动偏差进行分析核验。结果表明:稳定性分析与气动偏差辨识结果一致;气动特性的偏差引起了飞行控制系统的不稳定。     

某复杂构型导弹高速风洞部件测力实验研究

在2m×2m超声速风洞开展了某复杂构型导弹部件测力实验研究,实验的迎角范围为-6°~10°,侧滑角范围为-6°~6°,测力部件包括保护罩、左侧翼、大整流罩和小整流罩等部件。使用五分量天平对保护罩在风洞实验中所受到的载荷进行了测量,并利用分断面缝隙处的压力测量结果对保护罩测力实验结果进行了修正,获得了保护罩在实验条件下的真实部件气动特性数据;使用3台三分量天平,直接获得了左侧翼、大整流罩和小整流罩在实验条件下的部件气动特性数据。研究结果表明：实验结果可以作为结构设计的依据;保护罩测力实验结果修正方法合理可行,能够为今后类似部件测力实验结果的修正提供借鉴。     

冲击式气缸的研制和应用

冲击式气缸是七十年代初英国马通公司生产的一种气动装置。一九七五年曾在《上海机床和英国科学仪器展览会》上展出过,目前,国内已有不少单位进行研制和应用。我厂于一九七八年三月完成了首台研制任务,不久又生产了第二台,并作为小型冲床分别用于六号产品前后机身对接螺栓安装口盖孔及后机身不锈钢导风罩孔的冲切,使用效果较好。以不锈钢导风罩为例,比手工钻孔提高效率4～5倍,比气动杠杆式冲孔机冲孔提高效率1～2倍,且切口周围平整,孔壁光滑,质量好。冲击式气缸与机械冲床相比,具有能量     

航空发动机性能监控与预测

测量参数选择和数据处理 发动机性能监控就是利用测量的气动热力参数,如发动机气路中各主要截面的总温、总压、静压、转子转速和燃油流量等来分析发动机及部件的性能水平,并可将气动热力参数反映的故障隔离到气路部件或单元体及有关的子系统中.     

通用核心机涡轮气动设计准则

针对通用核心机对涡轮部件性能的要求,尝试给出了描述涡轮气动通用性的定义,研究了速度三角形系列参数对涡轮气动通用性的影响规律,在此基础上,得到了通用核心机涡轮部件气动设计参数选取准则,并通过S2和三维数值模拟手段,利用一组真实涡轮的数据对涡轮气动通用性的定义和设计参数选取准则进行了验证。结果表明:在涡轮设计参数选择中,存在使涡轮部件气动通用性最优的速度三角形参数范围;一般情况下气动设计参数在Ω=0.35～0.45,μ=1.65～1.9,K1=0.55～0.6区域内时,所设计的涡轮气动通用性较好;一系列涡轮气动设计参数的分析表明本文给出的涡轮部件气动通用性的定义和得到的涡轮部件气动设计参数选取准则基本合理。     

GE公司CF34-8C发动机整机试验开始

GE公司的新型CF34-8C涡扇发动机整机试验在GE集团设在马塞诸塞州林恩的试验厂成功进行。试验的初期阶段工作是鉴定性能、可操纵性、控制系统工作状况、发动机动力性及总体排污状况。整个试验计划中,核心机和发动机整机(15台)试验总计需4200小时。 近35小时的部件试验包括风扇包容、压气机性能优化、燃烧室排污和再点火、低压涡轮的气动性鉴定及尾喷口系统定     

经理人oline

<正>恒轮机床资深专家顾海龙先生关注复合加工和重切削HELLER公司成立于1894年,主要生产制造冷圆锯机和摇臂钻床。公司的发展每10年上一个台阶,从20世纪30年代生产出世界上第一台螺纹铣床实现了机床液压控制加工。实现了机床液压控制加工,50年代实现机床24伏低电压控制加工,60年代开发了加工中心、采用硬质合金锯片的冷圆盘锯床和回转工作台组合机床,70年代与西门子共同研发控制系统,并成为世界上第一个采用CNC数控系统的机床企业,研制了曲轴数控铣床,80年代加工中心实现批量组装。至今,HELLER公司已实现了跨越式的发展,紧密贴近市场需求,不断开发     

无人直升机组合外挂体气动特性研究

某型无人直升机机身左右两侧的组合外挂体由挂梁、挂架、导发架和导弹四部分组成。采用CFD计算方法对组合外挂体的气动特性进行了数值计算,计算状态包括不同的导弹发射安装角和机身侧滑角以及无挂载状态,计算过程中考虑了机身、主桨毂、尾梁和平垂尾等部件的气动干扰。结果表明导弹对组合外挂体气动特性的影响很大,组合外挂体的升力、俯仰和滚转力矩随导弹发射安装角的改变呈线性变化趋势;无人直升机转弯飞行或遇到侧风以及挂载导弹时,组合外挂体对无人直升机的气动特性影响更大。研究结果可为无人直升机选择合适的武器外挂形式与安装角以及估算外挂组合体的气动特性提供有用的参考。     

分布式动力翼前飞状态动力/气动耦合特性

以分布式混合电推进飞行器技术研究为背景,针对分布式动力翼在前飞状态下动力/气动耦合特性开展数值模拟及分析。首先,通过对分布式动力翼各部件进行合理拆解,结合超椭圆方程、四阶Bezier曲线、CST (Class Function/Shape Function Transformation)参数化方法等构建了分布式动力翼复杂对象的参数化模型。然后,依次对动力翼二维剖面翼型、动力翼单元翼段、分布式动力翼整体动力/气动耦合特性进行了数值研究,并与常规翼型-机翼进行了对比分析。最后,梳理了分布式动力翼内外流耦合与其二维-单元-整体特性之间的内在联系,提出了关于分布式动力翼动力/气动耦合设计思路的建议。     

回转工作台五轴联动机床有限元结构分析

对回转工作台五轴联动机床建立参数化的二维三维有限元混合网格模型,部件接触面间采用弹性连接单元模拟约束关系,对整机进行静力学、动力学结构计算.通过静力和模态分析找到机床的最低刚度方向,并以此为手段反复对机床结构进行刚度加强,最终使机床的静态变形和模态频率满足零件的加工精度要求.     

复合式常规旋翼高速直升机机身气动布局风洞试验研究

复合式常规旋翼高速直升机是国内外高速直升机重点发展的几种构型之一。本文首先简要介绍了某300kg复合式常规旋翼高速直升机的机身气动布局形式，针对该机设计并加工了1∶1.5机身风洞试验模型，在4m×3m风洞开展了机身气动特性风洞试验。通过对比不同机身部件组合状态在不同迎角、侧滑角条件下的气动力及纵横向气动导数，获得了全机及各部件气动性能。根据风洞试验结果，结合已建立的旋翼气动力模型和螺旋桨气动力模型，建立了全机飞行力学模型，并分析了不同飞行速度下全机的静稳定性，验证了该复合式高速直升机具有合理的机身气动布局，研究结果可为复合式常规旋翼高速直升机的进一步发展提供参考。     

发动机压缩系统稳定工作边界的预测方法

本文介绍一种模拟发动机(涡喷、涡扇)压缩系统气动稳定性的数值模型和数值方法,并给出3 个算例及其分析。它可用以预计部件台或双轴涡喷、涡扇发动机环境中风扇和高压压气机的稳定工作边界。发动机的主调节规律可以是nf=常数或nh=常数。初步结果表明,描述气动稳定性的数学模型和稳定性判别方法是可行的。级特性(级性能模型)对稳定性预算结果有重要影响。      

基于华中数控系统的复合加工机床控制系统

为了提高机身大部件在装配过程中钻孔铆接的效率,并满足高精度制孔要求,设计了由五轴机床和末端执行器组成的自动化协同钻铆控制方案。机床本体及高精度转台采用华中数控系统控制,末端执行器采用倍福PLC程序控制。在明确钻铆需求后设计了基于工业网络的硬件组态和基于多软件平台的软件组态,并利用Microsoft Visual Studio开发平台编写了上位机集成控制软件。控制系统分别采用Ethernet和Ether CAT工业以太网实现上位机控制系统和华中数控系统、倍福PLC控制程序的通信连接。在集成控制软件中通过套接字进行以太网通信接口开发,并在复合加工机床上进行试验验证。该控制系统具有稳定性好、集成度高、响应快、效率高的特点,能够满足钻铆需求。     

iTNC 530--德国海德汉数控机床的控制系统

多年来,海德汉(HEIDENHAIN)TNC一直是公认的最适合铣、钻、镗、螺纹加工的数控机床和加工中心的控制系统,尤其在欧洲市场得到了广大用户的青睐。在中国市场,进口的高档机床中也大量配备了海德汉的TNC控制系统。iTNC530是海德汉TNC系列产品中的新一代轮廓加工控制系统,它包含了控制系统本身,模块化驱动模块,电源模块,15.1英寸彩色纯平显示器,键盘,异步电机和同步电机。同时也可提供机床上常用的电子手轮、工件和刀具测头。