理念成就卓越 技术造就品质——本刊主编刘柱与巴索国际贸易(上海)有限公司总经理姚雪对话

众所周知,切削液是金属切削加工重要配套材料,具有润滑、冷却、清洗及防锈等作用,对提高切削加工质量和效率、减少刀具磨损等均有显著效果。近年来,切削液技术发展很快,切削液新品种不断出现,性能也不断改进和完善。作为欧洲三大切削液制造商之一的巴索瑞士润滑液有限     

涂层硬质合金立铣刀切削TC4仿真研究

TC4是典型的α-β钛合金,具有力学性能好、比强度高、高温低温性能优良、抗腐蚀性能优异等突出特点,已在航空航天、汽车、船舶制造、生物医学等领域得到广泛应用.但是从切削加工性能看,TC4低的热传导率、高的切削温度使得刀具磨损加快、刀具寿命缩短、加工效率降低.研究表明加工时加入切削液可提高刀具使用寿命[1],但是使用切削液会增加加工成本,加重环境污染[2],因此常采用干切削加工方式.选择合理的刀具涂层材料及涂层厚度可有效克服干切削中刀-屑接触面摩擦和切削温度增加的缺点,是提高钛合金加工效率的有效途径.     

低温微量润滑技术铣削高强钢的试验研究

在传统切削加工中,为提高刀具使用寿命,减少切削热的产生和提高表面质量,常将切削液浇注到切削区进行冷却润滑[1-2].随着制造业的发展,切削液的使用量日益增多,而它带来的负面影响也引起人们的重视.     

微结构表面超精密加工中切削条件的影响分析

介绍了微结构功能表面加工中的问题,以同轴调制锯齿波微结构的金刚石超精密加工为例阐述了其加工原理,结合试验对刀具刀尖圆弧半径、被加工材料和切削液等切削条件与金刚石超精密切削加工后的微结构功能表面之间的关系进行了分析与讨论,并对主轴转速和刀具进给速度等切削用量与金刚石超精密切削出的微结构功能表面之间的关系进行了分析与讨论.     

超精密切削积屑瘤问题的研究

结合超精密切削的工艺特点,在分析超精密切削积屑瘤现象及成因的基础上,通过研究切削用量、刀具几何参数、切削液、刀具刃磨等因素对积屑瘤的影响机理,分析积屑瘤对超精密切削加工表面粗糙度、切削力和切削变形、切削振动的影响,并提出超精密切削条件下抑制积屑瘤的主要方法.     

切削液的重要作用及选用原则

前言在国内机械加工行业中普遍存在一种观念,认为切削液在切削加工中的作用是很有限的。因为面对不断出现的难加工材料,大都只着眼于刀具、机床、工艺参数等方面去考虑问题,切削液的作用和地位往往被忽视了,对切削液的研究也同样地为人们所忽视。因此,认真地探讨和介绍切削液所具有的潜在的重要作用及其选用原则,以引起有关方面的重视,看来是十分必要的。     

绿色切削技术的研究现状及发展

与湿切削相比,由于缺少了切削液的冷却、润滑和辅助排屑等功能,干切削过程中刀具、工件和切屑之间摩擦以及刀具磨损加剧;切削力、切削热和切削区温度急剧增加;同时,加工精度和工件表面质量变差.但是,干切削具有对大气和水环境无污染、切屑上无残液从而降低了清洁处理成本、对人的健康无害且不会损伤皮肤或造成过敏等优点.而且通过改进刀具技术、机床性能和切削工艺可以消除干切削的不利影响.     

哈氏合金B材料的车削

介绍了哈氏合金Ｂ材料的切削加工性能和特点，切削条件如刀具材料、几何参数的确定以及切削用量、切削液的选择．     

某钛合金深盲孔零件加工工艺研究

利用内冷钻削方法,保证切削液通过主轴和刀具直接喷射到切削表面进行冷却并排出铁削,有效地解决了薄壁深盲孔零件的加工问题,提升了零件的加工质量及加工效率.     

高硬度材料的风冷高速切削

为了采用加工中心对高硬度材料进行高速高效加工 ,日本安田工业公司在冷风中加入少量Ａｃｃｕ＿Ｌｕｂｅ植物油切削液 ,对淬火的ＳＫＤ11模具钢进行立铣加工 ,对立铣刀的后隙面磨损宽度达到 0 .3ｍｍ的切削量进行比较。结果证明 ,采用风冷高速切削的切削量比通常空冷高速切削高两倍。高硬度材料的风冷高速切削@陈敬之     

72—3型防锈切削冷却液

在金属切削加工过程中,正确选用切削冷却液能够防止金属零件和机床设备产生锈蚀。我厂研制的“72-3型防锈切削冷却液”,能满足切削加工中冷却润滑的要求,又具备良好的防锈能力,适用于加工黑色和有色金属的零件。不仅可用于一般切削加工,而且可用于精磨,磨削光洁度可达▽11～▽12。通过实践证明,效果良好,可以代替磺化蓖麻油型冷却液等油型与乳化型切削液。现介绍如下: 一、72-3型冷却液配方石油磺酸钠(工业) 25克亚硝酸钠(工业) 15克甘油 (工业) 40克水 20克二、配制工艺 1.把亚硝酸钠15克,溶解于20克水中,     

低温加工工艺的绿色功能和综合效益

低温加工技术是利用物质在低温（包括超低温）状态下的特殊性能来进行机械加工的一门切削加工工艺．本文论述了低温加工对于解决传统切削加工中切削液造成的环境污染的重要作用,从绿色制造的角度建立了低温加工的一种资源综合利用模型，并从社会效益和经济效益考虑，分析了低温加工的综合效益．     

切削液和磨削液的正确选用

切削液和磨削液的正确选用好富顿（深圳）有限公司高级工程师蔡炤在金属切削、磨削加工中，正确选用切磨液对改善产品质量，提高经济效益有十分重要的作用，这个问题并没有在生产中得到足够的重视。选择了恰当的切削（磨削）液之后，还有正确维护、保养的过程，它涉及化学...     

飞机发动机叶片机匣的高效加工

航空难加工材料的高效加工是一个系统问题,由夹具、刀柄、工艺等组成的大系统和包括刀具材料和切削参数的子系统等因素都影响着零件的质量、刀具成本及加工效率.高效加工包含高效切削和其他的非切削时间减少.高效切削是以高效率切削金属材料为目标,提高单位时间金属去除率.而非切削时间减少则要通过使夹具可靠定位、编程优化、减少空行程时间来实现.     

数控加工钨渗铜材料工件的工艺参数选用

针对钨渗铜材料切削性能差,在数控切削加工过程中易产生裂纹、崩料、变形等质量缺陷,从刀具、切削参数、切削液选用及走刀路线的安排等方面综合考虑,提出了解决问题的工艺方法。     

切削难加工材料的新型绿色高效冷却润滑技术

高速、超高速的干式切削是绿色切削追求的最终目标,但它在相当长的时期内还不能广泛实施.因此现阶段的主要任务是要研究如何使所用切削液不对环境造成污染或少污染.主要研究有2方面:一方面是研制无害添加剂,另一方面是研究少或无污染的冷却润滑剂(包括气体和液体的),研究绿色切削技术.     

硅铝合金表面缺陷形成机理及其加工工艺优化研究进展

硅铝合金是电子封装和汽车领域广泛应用的一类重要材料.硅铝合金在切削加工中存在加工表面质量差和刀具磨损严重等问题.研究硅铝合金在切削加工过程中产生的表面缺陷和切削刀具适配性,是提升硅铝合金的可切削加工质量的技术关键.本文针对切削加工硅铝合金表面缺陷的形成机理、控制方法以及刀具材料选择及磨损机理进行了系统的阐述,并对该领域...     

先进刀具设计技术:刀具结构、刀具材料与涂层技术

金属切削加工是用刀具从工件表面切除多余的金属材料,从而获得在几何形状、尺寸精度、表面粗糙度及表面层质量等方面均符合要求的零件的一种加工方法.其核心问题是刀具切削部分与工件表层的相互作用,即刀具的切削作用和工件的反切削作用.这是切削加工中的主要矛盾,而刀具的切削作用则是矛盾的主要方面.     

高速桥式机床的结构设计与优化

高速切削技术是近些年迅速发展起来的一项先进制造技术,它不但极大地提高了加工效率,而且显著地改善了零件的加工精度和表面质量.由于高速切削时产生的切削力小,发热少,残余应力以及零件变形较小,因此在航空、航天等领域得到了广泛应用.与CNC技术一样,高速切削技术是加工制造业中的又一技术革新.高速切削成为一种新的切削加工理念,被认为是21世纪加工工艺中最重要的一种.     

数控设备综合应用效率与测评OAEE(下)——介绍中国航空工业行业标准OAEE

OAEE影响因素 影响数控设备OAEE的因素主要包括非计划停机、非计划停工、加工准备调整、无效加工(非切削加工运行)、主轴切削时间与切削效率、零件加工质量和员工素质与技术水平等,见图4.