充气阀阀芯直接模压成型工艺研究

针对充气阀阀芯在批次和典型试验后分解出现的掉胶、脱胶问题,对阀芯压制方法、橡胶与阀芯基体的粘接等进行了研究。确定了阀芯直接模压成型方法的工艺状态。产品试验结果表明,阀芯在批次和典型试验后掉胶、脱胶问题已基本得到解决,直接模压成型工艺可以生产出满足要求的充气阀阀芯。     

充气卸荷开关泄漏机理分析

某发射场进行火箭发动机气瓶充气时出现充气卸荷开关关闭后泄漏故障,分解卸荷开关后发现卸荷开关阀芯导向部位存在异常磨损,且阀芯非金属密封面周向密封压痕深度不均匀,结合故障形貌,采用有限元仿真计算压痕深度,对泄漏故障的根本原因进行深入剖析。分析结果表明:卸荷开关阀芯导向部位存在微小原始缺陷,多次动作后在阀芯与壳体导向部位产生粘着磨损,阀芯在壳体导向孔中回位发生偏斜,造成阀芯非金属密封面出现不均匀压痕,最终导致卸荷开关在测试时漏率超标。     

挤压研磨技术应用于电磁阀阀芯去毛刺工艺

为去除电磁阀阀芯加工后相交小孔处毛刺,以避免毛刺从母材脱落后在阀门内腔形成多余物,通过识别电磁阀阀芯毛刺出现位置及采用常规去毛刺方案的局限性后,提出使用挤压研磨技术方案进行阀芯相交小孔处毛刺去除,同时提出挤压研磨技术中的多余物防控方案,设计并进行正交试验得出有效去除阀芯相交孔处毛刺并避免二次产生的多余物的最优挤压研磨参...     

气动换向阀阀芯/阀座撞击特性研究

针对某型气动换向阀在研制过程中出现由于阀芯/阀座撞击变形导致阀芯卡死的现象,对阀芯/阀座的撞击特性进行了仿真研究,定量分析了撞击过程以及不同阀座高度对撞击特性的影响,根据仿真结果对换向阀进行了改进设计,试验结果表明改进后的换向阀满足使用要求.     

应用磁力研磨法去毛刺保锐边

精密液压伺服阀阀芯棱边去毛刺的难点在于去毛刺后的棱边不得倒圆。传统工艺方法的共同的缺点是效率低、废品率高。应用磁力研磨法去除阀芯棱边毛刺可得到半径不超过5μm的圆角,研磨时间约10S/件。磁力研磨法系将工件(必需由导磁材料制成)放入特定磁场、加入磁性磨料,使工件在磁场内旋转同时作轴向振动,选择合适的工艺参数,即可去毛刺而且保持棱边不倒圆。     

一种耐高温阀芯密封材料在阀门上的应用

随着深空探测技术的发展,对深空探测器的环境温度要求越来越高,姿控发动机用电磁阀的最高工作温度由原先的80℃上升为140℃。为满足深空探测技术对阀门的高温环境要求,进行了两组试验,通过常温电磁阀的动作试验、验收级热循环试验(10～90℃)、鉴定级热循环试验(0～100℃)以及流阻试验进行比对,筛选出可耐高温的阀芯密封材料(PFA)。采用该阀芯密封材料的阀门顺利通过高温电磁阀的热循环试验(-15～135℃)、热真空试验(-15～135℃)、力学试验以及50万次寿命试验的验证,试验过程中以及试验后,采用该阀芯密封材料的阀门行程、漏率和响应特性等性能参数稳定。证明该阀芯密封材料可满足深空探测系统对阀门的高温环境要求。     

减压阀启动振荡分析与抑制研究

为了解决某型姿控发动机减压阀压力振荡导致阀芯密封面损坏,进而影响调压功能的问题,对其启动过程出口压力振荡和抑制方法进行了研究.基于AMESim仿真平台建立了减压阀仿真模型,分析了阀芯行程和限流孔对减压阀启动特性的影响,结果表明:减小阀芯行程和增加限流圈均有利于抑制减压阀启动过程出口压力振荡.基于此优化了阀芯行程,并在入...     

冷挤压成型在阀芯生产中的应用

从工艺方案和模具设计原则等方面探讨了冷挤压工艺应用于阀芯生产的原理与优势,介绍了一种典型阀芯的冷挤压工艺试验结果。试验证明采用冷挤压成型工艺能够解决影响阀芯密封性和产品质量稳定性的塑料与金属脱离等问题。     

节流阀阀芯型面优化设计

简要叙述了液氧／煤油火箭发动机节流阀阀芯型面优化设计的方法。原有节流阀的流阻特性不满足发动机使用要求,根据系统对节流阀的参数要求,采用分段插值拟合法对节流阀阀芯型面重新进行了优化设计,优化后的节流阀液流试验合格,并通过了发动机热试车考核,其性能完全满足系统要求。     

氟塑料-阀芯黏结工艺

为了解决液体火箭发动机主阀阀芯氟塑料与金属黏结不良问题,对其成因与黏结工艺进行研究。采用阀芯压制氟塑料前涂覆自制聚全氟乙丙烯胶黏剂的黏结工艺方法,通过扫描电镜观察黏结面微观结构形貌并进行能谱分析,进而对涂聚全氟乙丙烯胶黏剂的黏结工艺方法进行机理分析,最后开展菌状物试样黏结工艺验证、阀芯工艺验证、工作性能试验验证。试验表明:采用涂聚2遍全氟乙丙烯胶黏剂黏结的工艺方法,可提高氟塑料和金属黏结强度,黏结强度可提高到19 MPa以上,达到未涂胶氟塑料与金属黏结强度的3倍,阀芯黏结合格率达到100%,使用性能满足使用要求,有效解决液体火箭发动机主阀阀芯黏结不良问题。     

无拖曳卫星氮气微推进系统填充与开机工作特性的仿真研究

采用AMESim软件对氮气贮存压力为1.5×10 7 Pa、推力范围为mN级的压电驱动的氮气微推进系统进行建模。研究了氮气填充过程中氮气瓶、减压阀的压力和质量流量瞬态特性。分析了整合喷管的压电比例阀在开机过程中的瞬态工作特性。最后，研究了驱动电压对压电比例阀在开机过程中的阀芯位移和喷管推力瞬态值、阀芯运动和推力响应时间的影响规律。结果显示，当驱动电压为80 V时，阀芯的响应时间和稳定位移分别为 0.64 ms 和3.67 μm。开机后8 ms，喷管推力达到稳定值(0.588 mN)。压电比例阀阀芯的开启响应快速，且驱动电压与喷管推力之间存在良好的线性关系，说明推力可通过改变驱动电压进行mN级的线性调节。     

某减压阀高压冲击超调问题仿真分析与试验研究

针对某正向卸荷式气体减压阀高压冲击时出口压力超调和振荡现象,通过AMEsim仿真软件建立减压阀以及增压系统的仿真模型,对比分析了阀芯开度、限流圈、管系对出口压力的影响,确定了以减小阀芯开度和增加阀前限流圈的综合技术措施减小出口压力超调和振荡。通过单机高压冲击试验和整机试车考核,改进后的减压阀出口压力建压平稳、无超调现象、无明显振荡,解决了工程研制问题。本文研究结果表明,减小减压阀阀芯开度、在阀前增加限流圈的技术措施,对于提升减压阀抗高压冲击能力具有一定的通用性,对其它超高压气体减压阀设计具有指导意义。     

双增压单向阀颤振特性分析及防颤策略

针对新一代运载火箭贮箱增压单向阀的泄漏问题,全面分析了单向阀结构组成及工作原理,建立了双增压单向阀串联模式的AMESim模型,并对其阀芯颤振特性进行了研究。结果表明,相比于单个增压单向阀的贮箱增压模式,双单向阀串联后阀芯的颤振现象加剧; 而通过增加两单向阀之间的管路容积,可有效缓解单向阀的颤振情况。在此基础上,提出了抑...     

阀芯对中状态对磁自锁阀静态吸力的影响

根据磁自锁阀的工作原理和结构特点,磁自锁阀的阀芯在永磁场作用下始终处于偏置状态。由于与阀体导向面挤压接触,增加了阀芯与阀体间的摩擦,导致磁自锁阀动作寿命短于直动螺管电磁阀,主要研究了磁自锁阀阀芯的对中状态对静态吸力的影响。首先,阐明了磁自锁阀工作原理及磁路设计特点; 然后,在阀芯完全对中条件下,建立并对比了磁自锁阀的磁...     

空间流量调节阀的润滑

流量调节阀运动件较多,工作环境压力<10^-11Pa,流体润滑不适应该环境条件。阀芯与推进剂（N₂O₄和MON-1）接触,无成熟解决方案。本文提出的阀门运动件润滑方案,非接触介质运动件采用自润滑材料或固体润滑膜。阀芯润滑,提出了物理气象沉积类金刚石膜（DLC）、TiN-Au复合膜及单质纯金膜三种方案。通过试验研究,确定阀芯采用全新的润滑方式-离子镀金。     

磨床轴向微量进给装置的设计与实验

近年来,精密伺服阀偶件的生产批量不断增大,加工精度不断提高。阀芯台肩与阀套方孔之间的迭合量精度要求达1～3微米,因此要求阀芯工作台肩轴向配磨尺寸公差控制在1微米以内。 但是在外圆磨床上配磨阀芯时,由于没有轴向微量进给装置,只能微调工作台实现工件的纵向微量位移,用砂轮端面对工件轴肩进行靠磨。工件轴向尺寸的控制精度,取决于工     

电液伺服阀阀芯粘性阻尼系数辨识方法研究

电液伺服阀为电液伺服系统的核心元件,其模型的准确性关系到整个伺服系统模型的准确性,而阀芯粘性阻尼系数是电液伺服阀模型中的重要参数。因此,本文建立了一种基于动态测试方法的粘性阻尼系数测试系统。文章将该测试系统看作一个二阶模型系统,通过系统辨识的方法,可求解得到阀芯的粘性阻尼系数。试验结果证明了该测试及辨识方法的有效性和准确性,为电液伺服阀精确建模打下了坚实的基础,具有一定的工程应用价值。     

差压铸造设备用于低压铸造

差压铸造设备用于低压铸造生产，可提高设备的利用率，通过差压铸造设备中的微调阀，可使压缩空气流量值达到低压铸造时合金液升液、充型速度要求，实现低压铸造生产，当流量不足时，可加大微调阀阀芯槽的深度与宽度，或加大阀芯的旋转角度，使流量加大。     

精密电液伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统的研究

精密伺服阀滑阀副的阀芯台肩与阀套方孔之间的搭接量允差1～μm,生产中加工余量通常只有几微米或几十微米,加工精度要求在1μm之内,由于一般外圆磨床无轴向微量进给装置,加工精度难于保证,为此设计制造伺服阀阀芯轴向精磨闭环控制系统,使用电致伸缩型陶瓷微位移器推动顶尖作轴向微量进给,用电感传感器检测阀芯的实际磨削量,实现闭环反馈控制,对磨削量进行在线检测,使加工误差控制在1μm内,进给量可达40μm.从而解决了精密磨削加工中对刀难和砂轮磨损影响加工精度的问题。     

减压阀试验特性值的超差处理

某型减压阀在高温及100次动作后的特性试验中,出口压强特性值超下差。通过对减压阀的结构分析认为,主要原因是膜片刚度减小,其次是主、副弹簧弹性降低,致使阀芯开度减小,因此减压阀出口压强超下差。采取适当调节主、副弹簧刚性,以求减小常温下出口压强允许公差的措施,解决了上述问题。