基于BP网络模型的电机壳加工工艺参数优化

本文基于BP神经网络优良的逼近拟合特性,将BP神经网络算法引进电机壳体加工工艺过程中,使用BP神经网络模型预测电机壳体拉伸成形质量,结合电机壳体拉伸成形实验以验证BP神经网络模拟的准确性,并结合实验结果优选出电机壳体拉伸成形的最佳工艺参数,并得到最优的毛坯形状尺寸,实验结果表明电机壳体拉深成形效果良好,进一步验证了参数优化结果的可靠性。     

新型Al-Li-Cu-Mg合金蒙皮拉伸成形特性试验研究

随着新型Al-Li-Cu-Mg合金蒙皮在航空航天等高技术工业的应用日益广泛,新型Al-Li-Cu-Mg合金蒙皮拉伸成形特性已成为新型Al-Li-Cu-Mg合金板蒙皮成形质量精确控制以及蒙皮设计迫切需要解决的关键问题.因此,首先获得了新型T8态Al-Li-Cu-Mg合金的最佳热处理工艺参数;其次,采用试验方法,研究了不同热处理状态的拉伸成形过程,揭示了新型Al-Li-Cu-Mg合金板材的拉伸成形特性.发现通过固溶处理,后续时效能够显著提高新型T8态Al-Li-Cu-Mg合金材的拉形能力;在新型A1-Li-Cu-Mg合金板材拉形过程,桔皮现象主要出现在补拉阶段,蒙皮悬空区应变值＞0.0215时,板材表面将出现桔皮,且与材料热处理状态无关.     

基于滚弯预变形的新型Al-Li-Cu-Mg合金蠕变时效成形试验研究

开展新型A1-Li-Cu-Mg合金薄壁板蠕变时效成形试验研究.通过对固溶态和T8态板料的蠕变拉伸性能和单曲率弯曲回弹率进行对比,掌握了新型铝锂合金蠕变时效成形特征,发现新型铝锂合金蠕变时效成形能力较差,单纯靠蠕变时效成形,无法成形出最终零件型面.本文提出基于滚弯预变形的蠕变时效复合成形工艺方法,满足了目标零件型面要求,对新一代飞机机身结构件的制造提供理论及数据参考.     

飞机蒙皮拉伸成形工艺参数优化

拉伸成形是飞机板金的基本成形方法。结合蒙皮拉伸成形常见的缺陷及影响因素,简述了最优化理论结合数值模拟优化工艺参数的必要性。以双曲度蒙皮为例,分析了产生回弹的机理和影响因素。采用正交试验设计建立响应曲面,序列二次规划和混合整数优化相结合的优化算法,以厚度减薄率为约束条件,对成形工艺参数预拉伸率进行优化,并对优化结果进行试验验证。结果表明优化拉形工艺参数后零件变形均匀程度提高,回弹减小了21.87%。     

难加工材料激光快速成形的研究现状与展望

激光快速成形技术突破了传统的材料变形成形和去除成形工艺方法的许多限制,基于增材制造的原理,迅速制造出形状复杂的三维实体模型,可直接对难加工材料进行成形。     

蒙皮拉伸成形装备及其数值模拟研究

<正>拉伸成形是飞机蒙皮零件的主要成形方式之一,而拉形过程中选用合适、先进的拉形设备对成形质量影响很大。在工艺技术中,加载轨迹的设计、回弹现象以及多点柔性模拉形中弹性垫层的影响是蒙皮拉形工艺中的关键因素。在有限元仿真软件中,通过对主要工艺参数进行仿真分析,验证工艺方法的有效性与准确性,可提前预测蒙皮成形质量。拉伸成形是飞机蒙皮零件的主要成形方式之一,而拉形过程中选用合适、先进的拉形设备对成形质量影响很大。在工艺技术中,加载轨迹的     

异型不锈钢蜗壳的成形工艺

分析了异形不锈钢蜗壳的形状特点和成形工艺性，结合成形工艺试验结果，确定该零件的成形工艺为压延－爆炸胀形。     

LF3铝合金管自由电磁胀形工艺及其形状控制

研究了LF3铝合金管无模电磁胀形工艺及不同工艺参数对胀形形状的影响规律。结果表明 ,放电能量、不同材料的保护管、放电频率及管坯成形长度对胀形形状有着显著影响 ,通过调整和选择上述工艺参数 ,可以控制圆管的胀形形状。成形管的中部形状为圆筒状 ,随着变形能量和频率增大 ,成形管径向变形也随之增大 ,而管坯端口处则随着保护管材料电阻的增大 ,口部由锥形向喇叭形变化。管坯成形长度对制件形状的影响表现为成形长度增加 ,制件中部圆筒状长度也增加 ,而端口部均呈尺寸大致相同的锥形或喇叭形。当管坯成形长度大于 40mm时 ,在成形能量相同的条件下 ,制件在管坯端口和固定器附近的变形几乎一致 ,而与成形长度无关     

TC4激光选区熔化/同轴送粉成形连接的力学性能研究

对TC4选区熔化/同轴送粉成形连接件的拉伸性能和疲劳性能进行研究。通过对比不同线能量密度参数下拉伸试验数据,得到线能量密度对TC4成形连接件拉伸性能的影响规律。通过对比相同应力水平下成形连接件与母材的中值疲劳寿命和疲劳极限,获得成形连接件相对母材疲劳特性的衰减程度。采用当量Kt法对成形连接件的疲劳性能进行表征,得到成形连接件的当量应力集中系数Kte。通过对比TC4成形连接件与TA154种焊接工艺的(Kte)50,发现较焊接工艺成形连接工艺,具有更优的疲劳特性。     

两个复杂零件的压延成形

前言以下介绍两个复杂零件的压延成形工艺和模具结构,它们的主要特点是:零件是由圆、圆锥、矩形等形状组合而成,且有带弧度的宽凸缘,形状复杂,不易取压延过渡模,采用手工成形或半机械化半手工方法成形,很难达到零件的要求,一度成为工厂的生产关键。后来,我们进行了反复试验,得到了较佳途径,即采用较少的工艺装备,达到全机械化,保证了零件的质量。     

大型复合材料Invar钢模具型板预成形适应性研究

针对Invar钢模具型板形状复杂多样,传统加工方法效率低、质量低等缺点,借鉴双曲度船体外板成形加工经验,对活络方形压头非对压技术在Invar模具型板预成形加工上的适应性进行了研究。对Invar钢的材料特性、形状特点、成形工艺进行了分析,成形结果表明活络方形压头非对压技术结合大吨位油压机能够有效地加工Invar钢模具型板,成形精度满足Invar钢模具型板预成形生产要求。     

EEA树脂形状记忆特性工艺参数的研究

通过对以过氧化二异丙苯（ＤＣＰ）为交联剂的乙烯－丙烯酸乙酯共聚物（ＥＥＡ）体系的研究，发现交联时间、拉伸时间等６项因素对形状回复率产生很大的影响。形状记忆高分子（ＳＭＰ）是一种新型 的功能高分子材料，在航空、机械、化工、建筑等领域具有广泛的用途。ＳＭＰ在一定的条件下成形出某种形状的制件后，可再次成形得到第二种形状的制件，在加热等外部刺激手段下制件形状可以回复到初始形状，即高分子“记忆”着原先形状。与形状记忆合金（ＳＭＡ）相比，ＳＭＰ不仅具有变形量大、易加工、形状响应温度便于调整，保温、绝缘性能好…     

轧波胀形成形工艺应用研究

介绍了轧波成形+胀形的工艺过程、设备原理及技术改进.首先用轧波成形制出工件的大概形状,然后再用胀形工艺校圆.该成形方法不仅要求工装简单,而且成形精度较高,适用于旋转环形钣金零件.     

LF3铝合金管自由磁胀形工艺及其形状控制

研究了LF3铝合金管无模电磁胀形工艺及不同工艺参数对胀形形状的影响规律，结果表明，放电能量，不同材料的保护管，放电频率及管坯成形长度对胀形形状有着显著影响，通过调整和选择上述工艺参数，可以控制圆管的胀形形状。成形管的中部形状为圆筒状，随状为形能量和频率增大，成形管径向变形也随之增大，而管坯端口处则随着保护管材料电阻的增大，口部由锥形向喇叭形变化，管坯成形长度对制件形状的影响表现为成形长度增加，制件中部圆筒状长度也增加，而端口部均呈尺寸大致相同的锥形或喇叭形，当管坯成形长度大于40mm时，在成形能量相同的条件下，制件在管坯端口和固定器附近的变形几乎一致，而与成形长度无关。     

复杂异形截面薄壁环形件动模液压成形研究

 液压成形技术是成形薄壁零件的一种有效的解决方法。针对具有异形截面结构的某型发动机高温合金薄壁环形件,提出了液压成形结合动模轴向加载的复合成形方法,依据塑性力学方法和增量理论对成形过程进行了应力应变特征分析,并建立了有限元模型。基于有限元模拟和工艺试验,研究了筒坯成形区高度和型腔液压加载路径等关键工艺参数对零件成形结果的影响,探讨了成形过程中壁厚过度减薄、材料堆积"折叠"、形状不对称等失效形式,提出了优化的工艺参数。结果表明,提出的工艺方法可实现复杂异形截面薄壁环形件的整体精确成形,采用优化的筒坯成形区高度和液压加载路径可获得壁厚分布均匀、成形质量较好的零件。     

增量成形研究进展

重点综述了新型增量成形技术中的4类典型成形工艺,即局部不均匀加载下板面内弯曲增量成形、单点增量成形、多点柔模成形、高速冷滚打成形就其成形原理、工艺、设备及研究现状等方面的研究成果,并提出了这类新型增量成形的研究方向.     

飞机橡皮囊成形零件毛坯精确预示方法研究

 橡皮囊成形是飞机钣金零件成形的主要方法之一,其初始毛坯形状的预示是橡皮囊成形中的一个难点问题。针对橡皮囊成形的工艺特点,提出了一种基于一步逆成形有限元法的飞机橡皮囊成形钣金零件毛坯快速精确预示方法。首先将设计好的飞机钣金零件作为最终构形,然后采用一步逆成形有限元法进行初始毛坯的快速反向模拟,最后将通过该方法获得的毛坯外形应用到实际飞机钣金橡皮囊成形中,实验结果表明该方法可以快速精确地预示出飞机橡皮囊成形钣金零件的初始毛坯形状。     

T型导管冲压工艺

对特殊形状的小直径卷圆成形工艺进行了人 试验，确定了合理的展开形状，并制定出切实行的工艺方案。     

高温合金锤锻工艺的数值模拟与优化

对高温合金涡轮盘的锤锻工艺进行的数值模拟结果显示，原工艺设计可能导致某些成形缺陷。为此对原工艺参数、锻件图、模具形状和坯料形状进行了修改和优化。锻造实验证实，使用数值模拟方法进行的工艺优化是成功的。     

薄壁环型火焰筒转接段精密制造技术

薄壁环型火焰筒转接段为薄壁环型冲压拉深成形件,其外廓尺寸大、壁薄、刚性差,结构形状非常复杂,要求的制造精度非常高.同时所使用材料为一种新型高温合金,尚未掌握其冲压工艺性.本试验应用冲压成形、激光加工、机械加工等技术,通过科学地设计制造工艺,成功地加工出高精度的零件,为其它类似冲压成形件的研制奠定了技术基础.