铸造钛合金骨架结构件加工技术研究

针对难加工材料钛合金铸件的特点,摸索出更为合理的加工刀具几何角度及切削参数,采用合理的装夹方式及工艺方案,解决了结构件在机械加工方面的变形问题。     

面向对象技术的数控刀具刃磨编程系统研究

研究了将面向对象编程技术用于数控刀具刃磨编程系统开发的基本方法 ,以VB语言对象定义描述机床结构、砂轮、工件和加工工艺 ,开发了功能完善、操作方便、开放式的数控刀具刃磨编程系统     

麻花钻钻尖锥面刃磨参数优化求解

麻花钻锥面刃磨方法有4个刃磨参数,当给定外缘转点的结构圆周后角、横刃斜角、锋角这3个结构参数时,后刀面的形状并不唯一.为了获得唯一的后刀面廓形,必须增加一个辅助参数.可供选择的补充参数有尾隙角、横刃后角、周边后角、切深后角等.这样,当给定一个补充参数后,4个设计参数就可以决定4个刃磨参数.然而单独使用某一个补充参数,就忽略了其余参数的影响.采用优化的方法来求解刃磨参数,将各个补充参数和刃磨参数的实际可调范围作为约束条件,就可以得到满足一定要求的最优解.     

挠性杆的镗加工技术

针对挠性杆的结构特点和加工难点,提出了有效的工艺措施,从装夹定位、刀具材料与几何参数选择、刃磨方法、切削用量的选择,以及挠性杆内应力的分析等方面详细地阐述了加工过程中的关键技术,解决了挠性杆镗削加工的技术难题。     

超精切削用的金刚石车刀刃磨工艺

针对天然金刚石的基本结构、特性及晶体形状,着重介绍制造金刚石车刀的刃磨新工艺,包括设计方法,几何角度的确定,单晶金刚石的选料、研磨时晶体的定向方法以及刃磨刃口的其它要求。采用这种刃磨工艺的金刚石车刀,车削有色金属零件的外圆、内孔和端面,其表面粗糙度可达Rz<0.03微米。     

CNC六轴钻头刃磨机运动控制问题的分析与试验研究

 由微机控制的新型钻头刃磨机具有六根受计算机控制的运动轴。根据给定的钻头几何参数,利用微机计算出相应的刃磨参数,通过控制软件设计,可以刃磨多种钻型且具有较高的几何精度和重复精度,经刃磨试验表明该机床可以广泛用于制造领域内的钻头刃磨。     

超精密切削刀具的特性及其制造方法

超精密加工最关键的问题是超微量切削技术。要达到极限的加工精度和极限的加工速度,刀具是一项关键研究课题。单晶金刚石是目前超微量切削加工中最常用的切削刀具材料。金刚石刀具是超精密加工技术的开发重点之一。单晶金刚石刀具切削刃的几何形状是根据被切削材料和加工形状等特定要求而制作的。金刚石刀头可分为直线刃刀头、圆弧刃刀头和特殊形状刀头三种。金刚石刀具的制造大致有以下几个步骤:1.坯料的选择;2.定向;3.研磨;4.检验。     

D406A钢钻孔攻丝技术

D406A 钢调质后硬度高达 HRC48～52。采用高速钢丝锥,因切削扭矩过大,常使丝锥折断在孔里,造成生产效率低,丝锥失效快,加工精度和质量难以保证;硬度较高的刃具硬质合金丝锥,由于制造成本高、容易折断,在实际生产中不常用,因而钻孔攻丝就成了该材料机械加工的瓶颈。文中介绍了采用高速钢钻头、丝锥,通过刃磨出合理的刃具角度来降低切削时的阻力和切削热,从而大大提高加工效率,降低生产成本,保证产品加工质量。     

超精密切削积屑瘤问题的研究

结合超精密切削的工艺特点,在分析超精密切削积屑瘤现象及成因的基础上,通过研究切削用量、刀具几何参数、切削液、刀具刃磨等因素对积屑瘤的影响机理,分析积屑瘤对超精密切削加工表面粗糙度、切削力和切削变形、切削振动的影响,并提出超精密切削条件下抑制积屑瘤的主要方法.     

冲模寿命

介绍了冲模的修理类别及其修理周期的构成 ;给出了冲模使用寿命、刃磨寿命的评定办法及其寿命概略值。