快速离子氮化渗氮层相组成和微观组织形貌研究

渗氮件的性能与渗氮层的化合物相组成和扩散层的微观结构密切相关。本文基于渗氮温度和氮势对渗氮层形成与分解的影响规律，借助X射线衍射分析和透射电子显微技术，对循环氮势快速离子氮化渗氮层相组成和微观组织形貌进行了深入研究，探讨了其快速渗氮的机理。结果表明，与常规离子渗氮工艺相比，通过周期地控制渗氮温度和氮势变化，快速离子渗氮不仅能显著地提高渗氮速度和增加材料的渗氮层深，而且使合金氮化物种类明显增多，扩散层中的沉淀硬化物也更细小弥散，有利于改善渗氮层质量和提高渗氮工件性能。     

冲击载荷作用下38CrMoAl渗氮钢损伤机理和耐腐蚀性能

为研究38CrMoAl渗氮钢材料在冲击载荷与海洋环境侵蚀共同作用下的损伤机理和耐腐蚀性能,对渗氮处理前后的38CrMoAl钢材料进行了冲击加载试验和腐蚀性能测试。研究发现渗氮38CrMoAl钢材料在高应变率下具有较强的正应变率敏感性。在冲击载荷作用下,试件表面渗氮层出现裂纹,并伴随着渗氮层的部分脆性剥落,但裂纹长度均在500~700 μm,裂纹只在渗氮层中扩展,并没有继续延伸至非渗氮层的金属基体内部。渗氮处理提高了材料表面硬度和强度,但降低了韧性。电化学测试结果表明渗氮处理显著提高了材料的耐腐蚀性能,其自腐蚀电位相对于未渗氮试件由-726.24 mV正移至-174.42 mV。但冲击加载后的渗氮试件由于表面渗氮层的破损,部分金属基体露出并与未发生破坏的表面形成电势差,进而发生较为强烈的电偶腐蚀。扫描开尔文探针测试结果表明,渗氮件表面阴阳极电位差及电位分散程度相对于未渗氮件增大,渗氮件更易发生局部腐蚀。冲击加载改变了渗氮层的表面状态,阴阳极电位差增加,使材料表面腐蚀变得更加不均匀。对试件耐腐蚀性能进行了盐雾试验验证,盐雾试验结果与电化学测试分析结果相一致,在舰载机维护保养中,应关注受冲击部位渗氮层的裂纹检查,并做好相应的防腐处理。     

TC11钛合金微动磨损及疲劳防护工艺的探讨

对 TC1 1钛合金抗微动磨损及抗微动疲劳的表面强化工艺进行了研究。试验结果表明,渗氮、等离子喷涂 1 2 % Co包 WC及 α-Al2 O3、离子镀 Ti N及 ( Ti+ B) N、离子注入 N+等对TC1 1钛合金的抗微动磨损能力均有所改善。其中,离子镀 Ti N及 ( Ti+ B) N防护效果较好,形成的表面强化层自身强度高且具有一定厚度,与基体结合性好,降低摩擦系数,使材料的抗微动磨损能力有较大的提高     

S-03钢渗氮面点蚀机理与钝化工艺优化

针对S-03钢(022Cr12Ni10MoTi)渗氮后表面出现点腐蚀现象,进行深入机理分析,发现渗氮后表面生成CrN,造成渗氮表面贫Cr,不能形成致密完整的钝化膜,导致材料耐蚀性能降低,易发生点蚀。并对原有磷酸体系钝化工艺进行改进优化,提出了复合钝化工艺。利用循环极化、电化学阻抗谱(EIS)等技术手段,研究了复合钝化后S-03钢渗氮表面的腐蚀行为,并与未钝化和磷酸体系钝化进行对比。结果表明,经复合钝化处理的S-03钢渗氮表面点蚀电位E b最高,腐蚀速率最小,且钝化膜修复能力最强。说明复合钝化工艺能在S-03渗氮表面形成x Cr 2 O 3·y CrOOH稳定的非晶态氧化膜,增强了表面抗点蚀能力,其耐蚀性能要远高于磷酸体系钝化和未钝化表面。同时复合钝化工艺可有效提高S-03钢渗氮表面钝化膜厚度,增强钝化膜修复能力。     

渗氮处理对TC4钛合金性能的影响

为了在钛合金螺纹表面形成完整的膜层，提高材料耐磨性能，采用金相形貌分析、硬度和强度分析等手段研究了TC4钛合金渗氮过程参数对微观结构及性能的影响。试验结果表明，随着渗氮温度从700℃升至850℃，材料抗拉强度从1 026 MPa降低至930 MPa；延伸率随着温度升高而逐渐增高；表面硬度从529 HV上升至826 HV，相比于渗氮前280 HV，硬度有大幅度的提高；而保温时间从8 h增加至20 h，对材料的硬度和形貌影响较小，按照此工艺可以在钛合金零件表面形成完整的膜层；钛合金硬度的提高主要是因为表面形成了由Ti₂N和α-Ti组成的渗氮改性层表面。     

增压转换活门锈蚀原因分析与对策

分析了某型航空发动机增压转换活门组件局部严重锈蚀的原因，分析和试验表明，活门局部严重锈蚀与发动机使用环境和组件局部渗氮处理有关，采取了相应的表面处理措施，提高了活门组件的防锈能力。     

化学热处理对40Cr钢表象疲劳极限影响的定量化研究

选用40Cr结构钢制备光滑试样和缺口试样(Kt=2.4),经调质并采用氮化进行表面强化。在旋转弯曲疲劳试验机和扭转疲劳试验机上测定氮化和未氮化试样在应力比R=-1条件下5×106循环周次的表象疲劳极限。试验结果表明,氮化后疲劳缺口敏感系数q趋近0,本文用疲劳裂纹萌生的微细观过程理论对此作了合理清晰解释。氮化使光滑试样的表象疲劳极限提高36%,使缺口试样的表象疲劳极限提高96%,并将疲劳裂纹源从表面"挤到"次表面层。在试验研究和理论分析的基础上,从疲劳性能方面提出了表面强化工艺的优化判定准则:若表面强化后疲劳裂纹源位于表面强化层下基体,或者其表象疲劳极限达到按"表面/内部疲劳极限概念"预测的数值,则此表面强化工艺已达到优化。     

激光快速制备Tix Aly-TiN复合涂层

采用激光气体氮化与同步送粉相结合的工艺方法,在Ti-6Al-4V合金表面原位合成了Tix Aly-TiN复合涂层。通过XRD,SEM,OM,EDS,显微硬度测试等手段研究了该复合涂层的物相组成、显微组织、元素分布及显微硬度。结果表明：涂层主要由TiN和Tix Aly 金属间化合物组成;沿激光熔深方向TiN含量下降;Tix Aly 金属间化合物含量上升;涂层无裂纹和孔隙,厚度较均匀,涂层与基体间形成良好的冶金结合;沿激光熔深方向N、Al元素的分布均匀;涂层显微硬度得到显著提高,且从涂层到基体逐渐降低。     

交流离子渗氮层氮浓度分布函数

在文献中,首次用函数优选法推导出普通(直流)离子渗氮层长大动力学的教学模式,用仿型积分法推导出了各相层氮浓度分布函数。但是,不同材料、不同渗氮条件下不同渗氮相中的氮扩散系数不同,目前这方面的数据十分缺乏。针对这一实际情况,并考虑迄今尚未见到有关工频交流离子渗氮层长大动力学及渗层氮浓度分布函数的报导,本文用回归分析试验和计算方法求得工频交流离子渗氮层长大动力学的数学模式,利用这些