薄膜充气管充气展开特性试验

用展开导轨消除因重力产生的摩擦力,在不同充气速率与初始展开角条件下对薄膜材料充气管的充气展开特性进行了试验研究,获得了展开角,以及展开加速度和内气压的变化规律。试验及分析结果表明:充气管的充气膨胀与展开相互独立,充气膨胀过程近似为等压增容过程,折叠部位的气压变化特性与整体气压变化特性差异明显。     

冕环中扭转Alfvén波和快波的耦合共振

推广完备正交函数系(OFSE)展开方法,应用它研究冕环中无耗散扭转Alfven波和快波耦合的时变过程.采用这种方法,从数学上描述了总体波模的固有角频率,从理论和数值计算结果两方面分析了Alfven波和快波耦合时冕环中磁力线Alfven波固有角频率.采用这种方法,分析了耦合驱动项和Alfven波共振的关系.计算结果给出了耦合共振出现位置Alfven波和快波的波幅特征,发现如果足点驱动角频率不等于冕环总体波模的固有角频率,在耦合共振位置当扭转Alfven波幅出现δ断面时,快波振幅沿径向梯度很大,有时近似为一个间断,非常有利于快波耗散;如果足点驱动角频率等于总有体波模的固有角频率,Alfvn波振幅出现δ断面时在径向出现丰富的小尺度结构,共振位置近似为一个间断,非常有利于Alfven波耗散.     

飞机超差结构疲劳寿命量化评定

依据美机实用手册介绍的疲劳寿命S-N方程,对超差结构疲劳寿命推导出了一个量化评定方程。并应用该方程对一些典型结构超差形式具体地进行了疲劳寿命量化评定。实践证明,用本文介绍的方法对超差结构疲劳寿命进行定量评定,不仅简捷明快,而且结果可靠。     

飞机主操纵系统疲劳试验载荷谱小操纵位移频次问题研究

针对飞机全机主操纵系统疲劳试验载荷谱中小操纵位移频次影响问题进行了分析和讨论,确定了某机全机主操纵系统小操纵位移频次的级别。同时,在原某机全机主操纵系统疲劳试验载荷谱的基础上再次对其小操纵位移频次进行了计算,去掉了这一级别以下对全机主操纵系统疲劳试验无影响的小操纵位移频次,从而完善了主操纵系统疲劳试验载荷谱。另外,对小操纵位移频次问题研究结果在其全机主操纵系统疲劳试验中的实施效果进行了阐述。     

INFLUENCE OF THE CRYSTAL GROWTHORIENTATION ON THE MICROSTRUCTUREIN HYPORAPIDSOLIDIFICATION

ＩＮＦＬＵＥＮＣＥＯＦＴＨＥＣＲＹＳＴＡＬＧＲＯＷＴＨＯＲＩＥＮＴＡＴＩＯＮＯＮＴＨＥＭＩＣＲＯＳＴＲＵＣＴＵＲＥＩＮＨＹＰＯＲＡＰＩＤＳＯＬＩＤＩＦＩＣＡＴＩＯＮＪｉａｎｇＣｈｅｎｇｂａｏ；ＨｕＨａｎｑｉ；Ｗａｎｇｐｅｉｊｕｎ；ＺｈａｎｇＨｕ（Ｂｅ...     

基于损伤力学的概率疲劳曲线获取方法

文章基于损伤力学方法获得满足疲劳试验的损伤演化方程,推导出一般条件下的理论疲劳曲线以及相对应的理论中值疲劳曲线与理论理想疲劳曲线；然后根据试验数据即可确定理论疲劳曲线中的参量,从而获取疲劳曲线计算公式。通过此计算公式,可以方便地得到一组以初始损伤为参数的疲劳曲线族,继而得到以失效概率为参数的疲劳曲线族,大大降低了所需试验的数量,并为结构抗疲劳设计和寿命估算提供了依据。     

疲劳缺口系数评述

对疲劳缺口系数Ｋｆ的定义和影响因素进行了全面综述，对目前已被普遍接受和广泛使用的一些典型Ｋｆ表达式作了系统的回顾和评述。按照不同的Ｋｆ表达式建立所作的基本假设可将Ｋｆ表达式大致分为平均应力模型、断裂力学模型和场强法模型三类。对以上三类模型的比较分析表明，平均应力模型是应力场强法模型的特例；断裂力学模型是建立在非扩展小裂纹基础上的，对应力集中系数较大的缺口较为合理；应力场强法模型是一个比较有前途的模型。     

航天飞机再入大气层三维机动飞行的最大过载和热流峰值

本文研究了航天飞机再入大气层三维机动飞行时所产生的最大过载及驻点的热流峰值,提出了一种计算最大过载及热流峰值的解析方法。在一阶近似运动方程的基础上,建立了最大过载、热流峰值与航天飞机的升阻比、再入角、滚转角等参数之间的解析关系式,由之可简便地确定最大过载与热流峰值。文中分析了升阻比、再入角等参数对过载和热流的影响,并与再入三维轨道精确解的相应值作了对比,表明此种解法具有一定的精度,可供再入三维轨道特性的分析及航天飞机的初步设计阶段使用。     

高强度钢内螺纹冷挤压成形与强化试验研究

内螺纹冷挤压成形是提高内螺纹疲劳强度的有效方法.作者研制出挤压扭矩和温度的测量系统,并从理论上证明了挤压变形区金属在挤压过程中受到三向压应力的作用,这可以大大增加金属的塑性,改善内螺纹的成形条件.高强度钢内螺纹成形与强化的关键在于挤压丝锥结构的优化设计以及工件底孔尺寸、挤压速度和冷却润滑液的合理选择.疲劳对比试验结果表明:在两个不同应力水平下,用挤压丝锥挤压强化的300M高强度钢螺纹,其寿命是切削螺纹的4～30倍.