微叠层材料及其制备工艺研究进展

着重论述了各种微叠层材料及其制备方法，认为电子束物理气相沉积是制备微叠层材料的有效方法：同时对微叠层材料性能方面的研究也作了相应的论述，并展望了我国今后在这方面的研究方向。     

基于labview的冷弯型钢机组力学性能测量系统

根据冷弯型钢机组的实际条件,利用传感器电测法来测量冷弯型钢机组的力能参数系统,以建立对机组的轧制力、主轴扭矩及转速的实时状态监控.同时实现机组运行时轧制力、主轴扭矩及转速这三部分力能信息的显示和存储,以供调出分析系统性能之用,甚至可以用来进行机械的故障诊断.将物理信号转化为电信号利于传输和数据处理,与虚拟仪器的软件部分...     

航空发动机环形锻件成形制造过程有限元仿真

基于有限元数值方法建立了RAW200/160-5型径轴向轧环机轧制某航空发动机涡轮机匣环形锻件的三维仿真模型,对成形过程进行了虚拟轧制,计算结果与实际生产过程非常吻合,结果还显示了环件轧制实时扩展的过程.     

钛带坯对焊质量对成品组织和性能的影响

利用钛材具有的焊接性能,对厚度为ζ1.0mm的钛板进行对焊.通过控制焊接电流、电弧电压及焊接速度,同时进行一定的热处理,经85%以上的加工率轧制后,生产出厚度为踟ζ0.15mm,单重≥60kg.长度≥50m的钛带,且焊缝组织和性能满足用户要求.     

一种消除钢坯闪光焊同步误差的控制方法

针对于大截面钢坯闪光焊顶锻阶段的特点和同步要求,提出了一种基于单神经元的同步误差预测控制方案,用于消除闪光焊顶锻过程中的系统之间顶锻力的同步误差;方案中采用液压系统压力反馈的方法解决了闪光焊中不方便安装里传感器的问题.考虑到液压系统的特点,使用AMESim液压仿真软件中的控制库和机械库建立了钢坯闪光焊的非线性液压系统模型、机械耦合系统模型,在Simulink中建立了控制系统的模型;为了验证控制器的性能,液压系统在建模过程中使各个分支的参数略有差异.仿真模型中建立了AMESim软件和Simulink软件的通信接口,通过这个接口实现了基于AMESim/Simulink的电液联合仿真;仿真结果表明基于单神经元预测控制的同步误差调节器在消除顶锻阶段同步误差上具有明显的作用.      

SiCw／Al复合材料塑性加工型材的组织与性能

本文对用挤压铸造法制备的ＳｉＣｗ／Ａｌ复合材料进行了挤压和轧制变形。用扫描电镜和透射电镜对变形后的ＳｉＣｗ／Ａｌ复合材料微观组织进行了观察，发现变形后的复合材料中晶须折断，并沿变形方向取向，同时基体合金中产生了较高密度的位错和位错缠结。性能测试结果表明，挤压和轧制变形不同程度地提高了ＳｉＣｗ／Ａｌ复合材料的拉伸强度。其原因主要是晶须取向、基体变形强化以及由于基体强度的提高而导致的复合材料中晶须临界长度的降低     

基于labview的冷弯型钢机组力学性能测量系统

根据冷弯型钢机组的实际条件,利用传感器电测法来测量冷弯型钢机组的力能参数系统,以建立对机组的轧制力、主轴扭矩及转速的实时状态监控。同时实现机组运行时轧制力、主轴扭矩及转速这三部分力能信息的显示和存储,以供调出分析系统性能之用,甚至可以用来进行机械的故障诊断。将物理信号转化为电信号利于传输和数据处理,与虚拟仪器的软件部分的结合使得数据处理不依赖于硬件条件,获得较高的效率与精度。     

钛合金板材制备技术的现状及展望（上）——薄板制备技术

钛合金板材类产品在航空、航天、海洋、船舶等国防领域有着广泛的应用,其制备技术多年来不断突破、完善,但并未完全成熟。本文梳理了钛合金板材制备技术的概况,介绍了板材轧制成形的工艺方法,重点分析了钛合金薄板制备技术的现状及问题。通过梳理冷轧和包套叠轧两种制备钛合金薄板的工艺技术,对比了不同钛合金类型（α钛合金、α+β钛合金和β钛合金）的制备工艺和显微组织特征,阐明了钛合金薄板制备技术的关键控制要点,剖析了钛合金薄板产品的现存问题并提出了具体解决方案。最后,展望了国内钛合金薄板制备技术的研究重点和未来发展方向。     

冷轧带钢轧制压力分布计算

利用经典轧制力模型和轧辊压扁模型，考虑二者的耦合推导出考虑轧辊压扁半径的轧制力显示计算公式，在此基础上开发了基于影响函数法的冷轧带钢轧制压力分布计算程序，并用该程序结合实际生产中的采样数据模拟计算了HC冷轧机各道次的轧制压力分布和总轧制力，将所得计算结果与现场实测数据进行比较。结果表明：所得轧制力计算结果与现场实测数据平均值相近，轧制压力分布与实际相符，为HC轧机板形控制提供了一种计算轧制压力分布的有效方法。