航空发动机叶片矩形阵列磨削加工技术

航空发动机高压压气机叶片弯扭严重、进排气边小、材料加工难度大、精度要求高,采用常规锻造、辊轧、铣削、电解加工方法极难在高效率、低成本的前提下保证其几何精度和表面质量。而常规多轴联动磨削效率过低,且面临复杂的加工残余应力变形问题。因此,利用反向分段残余应力加工控制方法与研制的矩形阵列磨削机床相结合成功实现了多个型号叶片的多主轴同步磨削加工。其中,利用分段方法实现了工件的局部刚性化,等效减小了本段材料的加工变形,利用反向加工顺序消除了本段微小残余应力变形对其他各段的位置移动和误差放大,解决了柔性体局部材料加工过程定位基准的变位问题,使加工残余应力变形的影响减少至接近于零。所加工出的叶片线轮廓度和面轮廓度分别达到30μm和40μm以内,采用4主轴机床后磨削效率较此前单主轴机床的提高近4倍,该方法可以大幅度降低叶片加工成本,并为采用更多主轴机床矩形阵列加工奠定了基础。     

MAXOS白光测量机在压气机叶片检测中的应用

本文介绍了叶片白光测量技术原理、优势以及在压气机叶片检测中的实例.     

新型ODS-MGH956合金板材热成形性能研究

利用工厂现有的热成形弯曲模具在数控热成形设备上进行了5种温度3种料厚MGH956合金板材的热成形试验,通过实测零件在不同参数下热成形后的回弹角,应用一般回弹公式反算的方法得到MGH956合金板材在不同成形参数下的综合回弹系数,从而掌握了该合金的热成形性能。最终通过试验及数据处理,获得了理想的热成形参数,并掌握了该合金的热成形回弹规律。     

复杂薄板混合器波瓣制造技术

某混合器波瓣的研制中,通过设计成形和压筋模具,设计工艺基准,应用先进的数值模拟技术和数控激光切割技术成功完成了该零件的研制.     

航空发动机零部件的抗疲劳制造技术

航空发动机制造技术是航空工业的关键技术,传统的航空发动机制造技术是以制造成本、时间、空间等为依据,通过工艺控制,形成满足要求的表面特征的制造技术.它关注的是表面机加工形位、表面形貌、表面裂纹等特征,考虑的是低成本、高效率、高精度,对发动机的寿命和可靠性方面关注不足,满足不了航空结构的轻量化、高可靠性要求.     

1980年11月6日—7日耀斑后冕拱的激活机制

1980年11月6日耀斑后冕拱(Post-flare coronal arch)在母耀斑(AR2779)开始后3小时形成, 并在形成后11小时和25小时两次激活。两次激活均由双带耀斑的增长环系所致。本文提出了激波加热和Petschek重连是该冕拱有效的激活机制。导出并求解了考虑辐射损失、热传导、激波加热和Petschek重连加热的冕拱能量方程。理论计算结果与Svestka根据SMM空间资料所给出的该冕拱的激活曲线基本符合。      

数字化制造技术在航空发动机产品中的应用研究

航空发动机零部件数字化制造技术涉及CAD/CAM技术、数控设备、产品数据管理、信息集成等诸多技术内容,其核心是产品数据的数字化表达、存储和交换,基本平台是计算机网络、数字化设备,基本方式是协同、并行和集成。     

数控弯管技术在航空发动机导管加工过程中的应用

介绍了数控弯管技术在航空发动机导管加工过程中的应用及与传统弯管技术的对比 ,并简要说明对导管设计造型的要求