面向航空铝合金薄壁深腔构件的冲击液压成形工艺优化

为实现冲击液压成形下LY12铝合金薄壁深腔构件的一道次成形,采用响应面法结合冲击液压成形实验进行成形中的工艺参数优化研究。以减薄率和贴模率为响应量,压边力和冲击压力为优化变量,建立响应量与优化变量间的响应模型。选择中心复合设计法进行实验设计,通过Design Expert 12软件设计实验方案,分别建立关于减薄率的一阶响应模型和关于贴模率的二阶响应模型。优化结果表明当压边力为1.443 MPa、冲击压力为12.594 MPa时可满足减薄率和贴模率优化条件。通过验证实验得到的筒形件其减薄率和贴模率与预测值相对误差不超过5%。研究结果表明建立的响应面模型准确性和预测性良好,采用优化后的工艺参数成形的筒形件满足减薄率和贴模率要求。     

基于级联虚-实融合的飞机钣金零件识别方法（英文）

提出了一种级联虚实融合方法来识别具有显著相似性的各种飞机钣金零件(Sheet metal parts, SMPs)。SMP通过涉及“粗略”“精细”和“首选”阶段的级联过程进行识别和编号。该方法将虚拟工作台建模与物理工作台识别相结合。最初,通过捕获物理工作台上钣金件的主方向图像并从图像中提取8D形状描述向量来识别SMP的“粗糙”集,这导致候选SMP集的发现。随后,利用图像的灰度信息对候选SMP集进行模板匹配,以实现“精细”匹配。提出了识别可靠性的定量测量,在增强现实3D投影的帮助下启动后续的“首选”识别过程。通过实际实验验证了该方法的有效性和优越性,在测试件中达到了最高准确率96.9%。借助3D投影,人机结合准确率100%。