数值模拟技术在航空发动机高温合金单晶叶片制造中的应用

定向凝固单晶叶片铸件生产工艺复杂、控制要求高,因而通过试验研究高温合金单晶叶片的成本较高,且研发周期长.随着现代计算机软硬件技术的发展,数值模拟技术发展迅速,在工业领域得到了广泛的应用.通过数值方法可模拟航空发动机涡轮叶片的定向凝固过程、预测最终的微观组织和缺陷情况,能够优化定向凝固生产工艺,提高叶片质量,降低研发成本,缩短研发时间.     

镍基高温合金叶片定向凝固过程宏微观数值模拟研究进展

随着航空工业的发展,对发动机特别是涡轮叶片的性能要求也越来越苛刻。目前涡轮叶片的组织主要为柱状晶或单晶,采 用定向凝固技术制造。由于合金元素种类繁多、叶片形状和内腔复杂,在制造过程中叶片容易产生各种铸造缺陷,如杂晶、大/小角晶 界、雀斑等,导致叶片合格率低、研发周期长、制造成本高。数值模拟技术作为一种低能耗、高效率、短周期的研究方法,能有效预测缺 陷产生,优化涡轮叶片定向凝固工艺,提高成品率。介绍了高温合金涡轮叶片定向凝固模拟的物理数学模型,总结了国内外航发叶片 成形过程中数值模拟技术的研究进展,并对其发展方向进行了展望。     

多孔铝合金材料吸声性能的研究

采用加压铸造工艺制备了多孔铝合金。多孔铝合金的孔隙尺寸为0．5～1．6mm,孔隙率为60％～80％,通孔率为85％～11％,最大制品尺寸为11mm×100mm。多孔金属具有较大的吸声系数,不同的多孔铝合金其吸声系数随频率的变化趋势基本相同。当声波频率增加时,多孔铝合金的吸声系数增大。减小孔隙尺寸和增加孔隙率,多孔铝合金的吸声系数增大。当声波频率在3．5kHz时,吸声系数达到最大。     

加压渗流铸造制备多孔铝的工艺研究

本文研究了通孔多孔铝合金的制备工艺。采用正交试验法确定了模具及粒子的预热温度，铝液的浇注温度，渗液压力三者的最佳配合关系。