喷丸对18％Ni型超高强度钢低周疲劳性能影响

对C250型18%Ni超高强度钢（C250钢）进行铸钢丸一次喷丸（单喷）和铸钢丸+玻璃丸二次喷丸（双喷）,研究喷丸前后的表面形貌、显微组织和低周疲劳性能的变化.结果表明,单喷后C250钢低周疲劳寿命提高了接近2.5倍,而双喷后试样疲劳寿命提高3倍.喷丸表面的亚晶粒细化是提高低周疲劳性能的主要因素,二次喷丸带来的平滑化效果进一步提高了低周疲劳性能.平滑化效果减小了表面应力集中程度,使经过双喷后试样疲劳断口为单源疲劳断口,而未喷丸试样和单喷试样的低周疲劳断口呈现多源疲劳状态.     

一种1350MPa级低密度高强度钢的组织性能

开发了一种1350 MPa级低密度Fe-29Mn-10Al-1.0C钢。采用光学显微镜、X射线衍射、高分辨电镜等方法对不同热处理状态下低密度钢的力学性能和组织演变规律进行研究。结果表明:实验钢在固溶、时效过程中发生了调幅分解,形成了L′12结构有序相κ′碳化物;实验钢经950℃固溶处理后,尺寸为2~5 nm的κ′碳化物弥散分布在奥氏体基体上;随后的时效过程中,随着时效温度提高,κ′碳化物尺寸增大,趋向于沿100方向分布,长大粗化择优取向,最终形成规则的"方格阵"调制组织;在有序强化和调幅组织强化的共同作用下,实验钢具有良好的强塑性配合,抗拉强度高达1350 MPa,密度小于6.80 g/cm~3。     

复合化学热处理13Cr4M04Ni4VA钢摩擦磨损性能研究

对13Cr4Mo4Ni4VA钢进行了真空渗碳、复合硬化及离子渗硫处理,制备了不同梯度结构的表面层.对不同工艺试件的摩擦磨损性能进行了对比研究,并对相应表面层的组织及磨损形貌进行观察分析,探索了不同工艺试件的抗磨减摩机理.结果表明:复合硬化13Cr4Mo4Ni4VA钢表面超硬(＞70HRC),组织优异,结构梯度分布,抗塑...     

C250钢漏斗试样扭转低周疲劳研究

通过轴向循环拉压实验获得漏斗试样载荷-位移(P-V)曲线,并基于该曲线和有限元反演分析方法获得了材料的循环本构关系。利用该循环本构关系对漏斗试样进行三维扭转有限元分析,获得漏斗根部剪切应力与扭矩之间的转换公式,及漏斗根部剪切应变与名义扭角之间的转换公式,实现了漏斗试样扭转低周疲劳的研究。应用该方法,完成了C250钢漏斗试样常温下一条曲线的扭转低周疲劳实验,揭示了C250钢的疲劳行为,并给出了该材料的Manson-Coffin寿命预测模型。     

基于漏斗试样的C250钢高温扭转低周疲劳行为

C250钢的扭转疲劳破坏是其主要失效形式之一。为了获得航空材料C250钢的扭转疲劳特性,并消除等直圆棒试样在扭转试验中产生的弊端,依据漏斗试样完成了C250钢在3种高温(150、200、350℃)环境下的扭转低周疲劳试验,获得了在扭转低周疲劳下的扭矩-名义扭转角曲线。基于试验结果,利用FAT方法分析得到了C250钢在3种高温环境下的材料循环本构关系,利用该循环本构关系对漏斗试样进行三维扭转有限元分析,获得漏斗根部剪切应力与扭矩之间的转换公式及漏斗根部剪切应变与名义扭转角之间的转换公式。基于以上试验与分析方法,得到了材料的剪切应变幅-倍循环次数曲线、剪切应力幅-循环分数曲线以及剪切应力-剪切应变的稳定滞回线,发现材料呈现出循环软化特性,并基于Manson-Coffin模型对材料寿命进行了分析。     

13Cr4Mo4Ni4VA钢复合化学热处理过程渗层组织性能演变

对13Cr4Mo4Ni4VA钢进行了表层复合化学热处理,即在渗碳硬化层的基础上再进行渗氮处理,形成复合硬化层.采用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、电子探针(EMPA)及显微硬度梯度测试等方法对复合化学热处理过程组织性能的演变规律进行探索研究.结果表明,13Cr4Mo4Ni4VA钢在复合化学...     

航空发动机构件先进热处理技术

热处理技术是发动机制造领域的基础、共性技术,是构件获得服役性能的关键因素.结合近些年的研究和实践,综述了先进热处理技术的发展现状,对真空热处理、化学热处理、特种热处理技术在叶片、涡轮盘、齿轮、轴承、转子等关键构件制造中的应用进行重点讨论,并对未来我国航空发动机热处理技术的研究工作进行了展望.     

深氮化硬化钢的接触疲劳试验研究

对双真空32Cr3MoVE钢深氮化件进行接触疲劳试验研究和全面分析.结果表明,失效形貌呈典型的接触疲劳特征,两种疲劳裂纹形成模式同时存在.深氮化试件具有优良的硬度梯度和残余压应力分布,与渗碳件相比接触疲劳寿命提高3.3～4.5倍.     

深氮化硬化32Cr3MoVE钢组织性能研究

针对深氮化硬化32Cr3MoVE钢进行了硬化层组织性能的表征分析。与18CrNi4A钢渗碳件、32Cr3MoVE钢常规氮化件进行了接触疲劳性能对比试验研究,并对深氮化件进行了接触疲劳失效行为分析,认为两种裂纹萌生模式同时存在,但其疲劳破坏取决于表层内裂纹的萌生和扩展。同时探索了深氮化硬化钢长寿命机理:渗氮层深达0.6～0.8mm,渗层组织优异,表面硬度高,具有优异的硬度梯度和残余应力分布。