民用飞机起落架设计与适航

民用飞机的适航认证是非常重要的,没有得到适航许可的民用飞机不能投入使用。而适航工作从飞机方案设计阶段就应相应开展。本文通过AC-500公务机起落架的方案设计来说明新机起落架方案如何考虑适航条款,才能设计出既满足飞机性能技术指标要求,又满足适航部门颁布的适航条款要求的起落架。     

航空齿轮的CAD研究

本文对４种常用渐开线航空齿轮：直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮、直齿锥齿轮和弧齿锥齿轮的计算机辅助设计进行了研究。文中概述了总体设计思想和各主要部分的设计方法,对软件设计中的一些问题进行了简要的介绍,并给出了程序流程图。     

起落架双腔缓冲器初始压力的优化设计

本文提出并讨论了起落架双腔缓冲器的初始压力优化设计问题,给出了分析模型与方法。国产某运输机起落架改双腔的算例表明,该模型与方法是可行的。     

起落架载荷的自校正控制

通过建立自校正控制起落架的非线性模型和系统的ARMAX模型,对控制器进行了设计,并结合参数辨识,实现了起落架的自校正控制。计算机仿真结果表明,此方案有效地改善了飞机起落架的缓冲性能。     

锯齿单元对起落架/舱体耦合噪声抑制试验

当前中国民用飞机高速发展，噪声排放问题受到广泛关注。在飞机起降阶段，飞行高度较低且处于机场附近，其噪声直接影响到机场地面周围环境。该阶段内起落架噪声占比较大，成为研究的重点。此外，起落架在收放过程中，除自身脱落涡产生的噪声外，当起落架舱门开启时，舱体空腔内产生自持性振荡噪声，与起落架噪声一起形成更为复杂的起落架+舱体耦合噪声，直接影响到整个着陆系统噪声水平，因此研究起落架与舱体耦合噪声产生机理和抑制措施显得尤为必要。以简化的起落架及其舱体为研究对象，提出一种低马赫数（0.2Ma/0.25Ma）条件下，利用前缘锯齿扰流单元对起落架/舱体耦合噪声进行抑制的方法，并在0.55 m×0.4 m航空声学风洞进行试验验证。首先，从起落架及其舱体耦合噪声产生原因进行分析，分别明确起落架和舱体在耦合噪声各个频段的贡献作用。随后，在舱体空腔前缘安装锯齿扰流单元，以改变自由来流状态，验证降噪措施；同时采用参数化研究方法，研究锯齿扰流单元不同偏角对降噪效果的影响。最后，将起落架模型安装于舱体空腔内，分析锯齿扰流单元对耦合噪声的抑制能力。研究结果表明，锯齿形扰流单元对舱体腔体噪声与起落架/舱体耦合噪声具有明显降低作用，在本试验条件下，30°安装角最佳。预期成果可以应用于起落架/舱体耦合降噪。     

复合舵机本体精密加工技术

复合舵机是控制系统中重要的执行部件，在航空航天等领域有着广泛的应用。针对行业内复合舵机本体工艺流程冗长、数控化程度低、生产效率低等问题，开展了本体新工艺的研制。在分析复合舵机本体结构特点和加工难点的基础上，采用了数控加工与精密研磨相结合的加工方法，设计了加工工艺流程和专用装夹工装，配置了本体活塞孔精密研磨所需研磨膏，通过试验验证了工艺流程的可行性。工艺验证结果表明，本体活塞孔圆柱度不大于0.002mm，表面粗糙度在Ra0.05μm以下，在内窥镜下观察无可见划痕。自配研磨膏在研磨加工中使用效果显著，所设计工艺流程合理可行。     

弧线齿面齿轮齿面几何设计及径向齿宽特性

为适应航空领域对面齿轮传动的设计要求，综合弧线齿圆柱齿轮、面齿轮传动的各项优点，提出了弧线齿面齿轮齿面设计并研究了其径向齿宽特性。以端面渐开线齿廓弧线齿圆柱齿轮作为产形齿轮通过包络成形建立面齿轮齿面数学模型；结合齿面方程在MATLAB中进行齿面可视化分析，并通过MATLAB软件的数值计算和CATIA软件的复杂曲面造型实现面齿轮的参数化建模；确立内端根切、外端顶尖对径向有效齿宽的限制条件，计算面齿轮的径向有效齿宽，分析刀具齿轮的齿线圆弧半径和坐标系位置参数对径向有效齿宽的影响。研究表明:当增大齿线的圆弧半径，面齿轮的内径减小，外径、径向有效齿宽均增大；当增大坐标系位置参数，面齿轮的内径、外径均增大，径向有效齿宽减小。      

一种蜗轮圆周均匀注油工艺

通过对雨刮电机蜗轮注油工艺的研究,研制了一种蜗轮沿圆周均匀注油工艺,对蜗轮的每个齿槽都均匀地注上油脂,保证了蜗轮蜗杆啮合时的润滑,解决了蜗轮在啮合过程中出现剔齿、塑性变形等问题,提高了产品的使用性能。同时,相关行业可以借鉴该注油工艺和推广。     

两分支圆柱齿轮分扭传动系统的均载性能

针对两分支圆柱齿轮分扭传动机构,深入剖析了其载荷分布不均衡的原理,通过建立动力学模型,分析了结构参数对均载性能的影响规律,并通过弹性轴结构分扭传动的试验证明了该原理及分析方法的正确性,结果表明:工况条件、两分支扭转刚度、支撑刚度、啮合相位差等因素皆对系统的均载性能具有影响,其中取较小的扭转刚度和较大的支撑刚度,并严格控制第一级齿轮副之间的啮合相位差对均载有利。      

弧面分度凸轮廓形铣削加工系统的动力学分析

以弧面分度凸轮廓形铣削加工系统的分析与简化为基础,建立了动力学模型,利用M atlab6.0对加工系统进行了动力学仿真与分析。在凸轮切削加工过程中,振动最强烈的区域发生在切入阶段和切出阶段;与凸轮非分度区廓形加工相对应的扭振振幅小且稳定;切削用量对加工系统的动力学响应有明显的影响,工件进给速度、刀具轴向最大切削深度越小,系统的振动越弱,刀具(主轴)转速提高,工件子系统振动减弱,刀具子系统的振动增强;生产效率相同时,刀具轴向最大切削深度减小,更能有效地减弱切削加工系统的振动。