连续纤维增韧陶瓷基复合材料的发展及在航空发动机上的应用

介绍了连续纤维增韧陶瓷基复合材料的结构组成以及陶瓷基体材料、增强体纤维、界面层的发展情况,概述了连续纤维增韧陶瓷基复合材料在国内外航空发动机热端部件上的应用。从工程运用角度,探讨了连续纤维增韧陶瓷基复合材料工程化运用面临的问题及解决措施。结合我国航空发动机的发展需求及连续纤维增韧陶瓷基复合材料研究、应用现状,提出了加快连续纤维增韧陶瓷基复合材料研究及工程化应用的建议。     

干切削刀具的耐用度试验研究

利用硬质合金刀具和陶瓷刀具，对渗碳淬硬钢20CrMnTi进行以车代磨的干车削试验，得出了干车削时的刀具耐用度和陶瓷刀具的T-v曲线，建立了T-v经验公式，并研究了陶瓷刀具的磨损机理。     

压电式压力传感器的动态校准

通常对压电式压力传感器进行静态校准是有困难的。主要原因是放大器输入级的时间常数不够大,产生的电荷易被漏掉,因而输出电压不能保持在常值上。本文叙述了一种压力校准装置,用它可对压电式压力传感器的灵敏度进行绝对法和比较法校准。该装置能在5～10ms的时间内爆发出1高达1MPa的阶跃脉冲压力。压力传感器及其测量系统对此阶跃脉冲压力的响应,用微处理机处理,可自动给出压力灵敏度、响应曲线及其有关参数。校准精度约为1％。     

一种新型正弦压力发生器

介绍了一种利用压电叠堆激励管道内液体介质发生谐振产生正弦压力的发生装置.与其它正弦压力发生器相比,本装置压力源的激励方式新颖,工作频率较高,所产生的正弦压力波的幅值较大,失真度较小.     

美国推动直升机旋翼智能化研究

长期以来，振动、噪声以及效率低下等问题，严重地限制了直升机的应用范围。不过，随着人们对智能化直升机旋翼技术研究的不断深入，以上这些问题将可能得到明显改观。过去10年间，NASA、DARPA、美国陆军以及波音公司一直致力于智能材料作动旋翼技术（SMART）的研究工作，其中涵盖了压电材料研究。压电材料在电场中发生极化时会发生变形，使用了压电材料的SMART旋翼很有可能像人类肌肉那样，     

低温环境下压电叠堆隔热加热方案设计与分析

在低温风洞试验中,通常采用压电叠堆实现悬臂支杆的振动控制.然而,随着温度的降低,压电叠堆的最大自由位移和最大输出力将显著降低.本文提出了一种方便有效的压电堆加热结构方案,当环境温度下降时,该结构可以使压电堆在工作温度下工作.首先,采用聚酰亚胺加热膜包裹压电叠堆,然后在外部用气凝胶材料包裹以实现隔热目的.压电叠堆的两端与...     

高可靠性陶瓷轴承技术研究进展

陶瓷轴承具有长寿命、耐高温、耐腐蚀和超高速等优异的综合性能,已经在航空航天及装备制造领域中得到应用.介绍了陶瓷轴承的发展背景,归纳了陶瓷材料技术研究进展,概括了陶瓷滚动体毛坯和成品的无损探伤技术和方法,阐述了陶瓷滚动体表面低损伤加工的必要性,探讨了陶瓷轴承的润滑行为和热行为,提出了陶瓷轴承的失效模式和设计准则,分析了陶瓷轴承的结构和性能设计方法,给出了部分典型应用和极限性能试验情况,展望了高性能陶瓷轴承技术的发展趋势.为继续深化陶瓷轴承技术研究、攻克极限工况下的陶瓷轴承关键技术、发展面向工况的轴承设计制造技术、实现高性能陶瓷轴承的技术转化和推广应用、解决高端装备的公共轴承技术难题提供技术基础.     

氧化铝陶瓷的理化性能对其防弹性能的影响研究

利用半水基注凝成型工艺制备了92瓷(A92)、96瓷(A96、A96T)和99瓷(A99)四种不同成分的氧化铝陶瓷防弹板.通过理化性能的分析以及防弹性能的表征,研究了不同理化性能的陶瓷对其防弹性能的影响.研究结果表明,在同样的打靶试验参数下,氧化铝含量越高,打靶试验中45#钢背板的凹陷越小,抗弹能力越强,但是由于密度也在增大,A99的防护系数反而变小.在氧化铝含量相同的情况下,断裂韧性高密度小的抗弹性能更好.     

采用遗传算法的压电传感器和激励器的电极形式设计

分布式传感器和激励器能够有效地用于平板的振动控制。通过对由聚偏二氟乙烯（ＰＶＤＦ）材料膜构成的电极结构形式的优化，能够实现二维的压电转换器。包括ＰＶＤＦ传感器和激励器在内的组合结构建模采用了有限元法，用ＰＶＤＦ的各向异性来改变压电转换器的层压角。平板整个表面的电极结构形式是由板上每个电极的状态来决定的。激励器的设计基于这样的准则；在给定初始条件下，使得控制模式部分的能量最小；而传感器的设计原则是使     

具有参数编程功能的陶瓷刀片磨削加工数控系统

提出了一种适用于陶瓷刀片加工的新的插补算法，介绍了基于此算法的陶瓷刀片磨削加工数控系统。此插补算法大大简化了系统设计，提高了刀片的加工精度。用该系统精心设计的５个加工指令，即可完成所有标准刀片和大部分非标准刀片的加工编程。利用系统的参数编程功能，操作者只需选择刀片形状并输入刀片参数，系统可自动生成零件加工程序，完成刀片的加工。