基于循环神经网络的惯导重标期预测

现阶段,由于惯导标定技术研究主要集中在误差参数估计方法、惯导标定精度分析方面,较少涉猎惯导的标定周期,导致业内简单地将惯导的标定可靠性作为重新标定的周期.本文以循环神经网络技术为基础,对惯导关键数据进行分析,预测激光捷联惯导重标需求的方法.通过对多台惯导历史数据的回归验证发现,通过使用基于循环神经网络技术等人工智能手段...     

一种新的鲁棒非线性卡尔曼滤波

Huber方法是一种基于l1/l2联合范数的估计方法,该方法可以实现估计的鲁棒性,同时尽量不损失滤波精度和效率.基于Huber估计的无味卡尔曼滤波虽提高了无味卡尔曼滤波的鲁棒性,但这种方法用统计线性回归模型来近似非线性的观测模型,损失了无味变换的精度.从Huber方法的数学意义出发,对观测信息(观测值或观测噪声)进行重新构造,然后对精确的非线性观测方程进行标准的无味卡尔曼滤波,这种新的基于Huber方法的无味卡尔曼滤波无需对非线性观测方程进行线性近似,在保持鲁棒性的前提下提高了滤波精度.通过一个具有混合高斯分布观测噪声的简明实例,验证了新算法在鲁棒性、滤波精度以及估计一致性方面的优势.     

随机场TPDF在非结构网格平台的开发及检验

为实现对燃烧室内部燃烧过程的高精度数值模拟,增强航空发动机燃烧室研究手段,采用开源的非结构网格平台Saturne,开发可以耦合详细化学反应机理,高精度解析湍流燃烧过程的概率密度函数输运方程（TPDF）湍流燃烧模型。采用随机场方法求解TPDF方程,在原有程序基础上研发了TPDF程序模块及配合的加速算法等模拟单元,发展了针对燃烧室燃烧过程模拟的软件功能。采用射流火焰Flame D和旋流火焰TECFLAM对新软件进行了测试,结果表明：模拟结果与试验数据趋势一致,精度尚可。对某型燃烧室性能模拟验证中,计算的出口温度分布与试验结果一致,平均温度误差小于3.8%,新的软件可进一步应用于燃烧室性能的研究。     

超高精密加工

一 超高精密加工是机械制造技术发展的支柱,已越来越得到重视和发展。在电子、光学仪器、航空、航天、机械、医疗器械及能源等工程领域中,超高精密加工这项工艺技术已是必不可少的手段,并且正在不的断完善和提高,向加工精度的极限进军。 超高精密加工技术,是从毫米级加工发展而来的。20世纪初最高加工精度为0.01毫米,     

WX-841型微机数显控制仪

一、概 述 WX──841型微机数显控制仪将先进的计算机技术与精密的光栅技术揉合在一起,适用于单件、参量复杂、需要经常改变工艺参数的场合,能够定量地数字显示。现已成功地在锯木机上开发应用。 它采用进口的大规模集成电路元件,自行设计组装,性能稳定,控制灵活,使用方便。 检测元件使用我所研制的精密2500型光电脉冲发生器。由于圆光栅精巧细致地加工,严格地装配工艺保证,检测元件精度高,并具有很好的耐用性。 微机程序有较强的适应性,可根据被测量控制对象的实际条件予以调整。从而使WX——841型微机数显控制仪的通用性得到强化。 程序…     

心系航天——回忆父亲对我国航天工业的支持

我父亲许涤新生前十分关心和支持我国航天工业的发展,并就此问题发表过不少文章和谈话。现就回忆所及,说几件往事: 第一件事:1985年9月,航天工业部组织了我国有关部门的专家和学者进行参观座谈,请他们为发展我国航天事业献计献策。为支持航天工业的发展,批评当时社会上有些人反对发展航天的议论,父亲在这个座谈会上作了专门发言。他说:“我国的航天工业经过几十年的艰苦努力,卧     

45钢淬裂原因及其预防措施的探讨

对４５钢容易发生淬裂的原因进行了探讨。认为主要原因是淬火时急冷不均匀；其次与４５钢的淬火马氏体的韧性有关。提出以减少工件各部位发生马氏体相变的时间差作为主要预防措施。     

从机载雷达的发展看精密制造技术

本文重点论述了现代机载雷达与精密制造技术的关系,并提出了今后发展机载雷达制造技术的意见。     

综合模块化航空电子系统构型管理功能设计

构型管理功能是飞机提高安全性的重要功能之一,由于综合模块化航空电子系统的架构特点,其构 型管理功能除了要保证软硬件构型一致外,还需要考虑配置数据。本文分析了DO-297 定义的构型管理功能设 计要求后,针对不同配置数据的功能特点,把构型管理功能划分成配置数据生成、数据加载和兼容性校验三个 步骤,并详细描述了各自的具体设计方案。该整体方案已在项目中成功应用。     

Aermet100钢制坯工艺对微观组织和力学性能的影响

针对Aermet100钢研究了大规格棒材锻造工艺对微观组织和力学性能的影响.研究结果表明:细化锻造过程的晶粒度有利于获得较高的断裂韧度.细化晶粒度的途径主要有锻造加工温度控制在再结晶区间和增大总变形比.Aermet 100钢锻造温度区间应控制在950～1100℃之间进行,终锻温度控制在950～1000℃;总变形比之和应大于20.