超精密加工技术

超精密加工技术,是以材料科学为基础制造工艺为中心的综合技术,对现代科学技术的发展起了重大的推动作用。 一、超精密加工的定义 什么是超精加工?究竟多大误差值才算超精密级?目前意见不一,且无明确的定义。国外有人将1～0.1μm定为精密加工;将0.1～0.01μm定为超精密加工(见日刊《精密机械》,1972,N02,津和秀夫的《超精密加工》一文)。日本在1975年提出“精密加工精度提案”     

H型动压气体轴承副加工技术

Ｈ型动压气体轴承副精度要求高，材料加工困难，通过对精密磨削、精密研磨工艺、稳定化处理技术等方面的研究，可使动压气体轴承副达到超精密级的加工精度。     

精密加工与超精加工机床的发展

控制系统的零部件的加工精度要求越来越高,所使用的材料及性能的技术要求不断变化,必须有超精密机床作保证。现就超精密机床的发展概况和动向,包括精度的提高、结构材料的革新、支承系统、主轴系统、环境条件等加以论证。     

超精密加工技术的现状及发展前景

一、概述 超精密加工技术和超精密测量技术是极为重要的基础技术,是衡量一个国家科学技术和武器发展水平的一个重要标志。一个国家如不掌握超精密加工技术并具备相应的生产能力,就很难涉足于现代尖端技术领域。因此,各国政府和军工部门对超精密加工技术都十分重视。近10年来超精密加工技术得到了加速发展,目前已成为强大的行业。超精密加工在美国     

影响超精密加工表面质量的几种主要因素

分析和探讨了为获取被加工材料稳定的超精密表面所涉及的几个关键技术问题，包括超精密加工机床、刀具和环境条件时表面的影响以及超高精密表面的分析计成等几个方面。简述了加工机理和各环节误差补偿，并展望了这一研究领域的未来。     

精密超精密加工技术在航天领域的应用与展望

从航天产品对精密加工的需求出发,综合论述了国内外精密加工技术的发展现状,并提出了航天精密加工技术发展和研究的重点。     

加工挠性元件的新刀具

在高技术发展的今天,精密挠性元件已越来越被人们所重视,并已在精密惯导器件中占有越来越重要的位置。但是,作为精密挠性元件,除几何形状复杂、尺寸小外,还要求有很高的几何精度。材料也要求有很高的硬度和韧性,这样就给加工带来很大困难。因此保证加工精度和提高成品率就是目前扭杆生产的要害,而除了合理的加工方法外,寻求良好的刀具就是解决这一矛盾的关键。     

精密薄壁支架零件高效防变形工艺研究

开展了精密薄壁支架零件的结构特点和技术难点分析,通过对薄壁支架类零件结构加工过程进行仿真分析、加工工艺优化等技术研究,实现了弱刚性结构零件的高效防变形加工,提高了弱刚性结构零件的加工精度和表面质量,从而满足了高精度薄壁支架类零件的质量要求。     

薄壁高硬度精密齿形的加工工艺

某发动机节流阀齿条的结构特点是薄壁、高硬度、高精密.本文通过合理的工艺安排,对齿形加工选用特殊的加工工艺和为了保证精度设计了一套工装,加工出了满足设计图纸要求的薄壁精密齿条,并为以后加工此类零件积累了经验.     

超精密切削刀具的特性及其制造方法

超精密加工最关键的问题是超微量切削技术。要达到极限的加工精度和极限的加工速度,刀具是一项关键研究课题。单晶金刚石是目前超微量切削加工中最常用的切削刀具材料。金刚石刀具是超精密加工技术的开发重点之一。单晶金刚石刀具切削刃的几何形状是根据被切削材料和加工形状等特定要求而制作的。金刚石刀头可分为直线刃刀头、圆弧刃刀头和特殊形状刀头三种。金刚石刀具的制造大致有以下几个步骤:1.坯料的选择;2.定向;3.研磨;4.检验。     

挠性平台框架类零件的精密数控加工

挠性平台上的随动环壁薄、刚性差、易变形，是加工精度要求很高的关键件。在ＭＨ－１０００Ｃ数控机床上，采用成对加工方法，利用精密分度校正系统进行ＮＣ程序精密加工，保证了设计精度的要求。通过分析影响零件同轴度误差的主要因素，确定了消除误差的方法。     

运载火箭贮箱壁板化铣旋转设备的设计

根据运载火箭贮箱壁板精密化学铣切减重的技术要求,分析了设计技术难点,通过确定制动电机,计算传动比、线速度,释放扭矩和消除两侧齿轮间隙等,研制了一套专用定位倍式化学铣切旋转设备。采用倍式转动化学铣切,减少了传动间隙,提高了转动扭矩和使用寿命加工精度,确保运载火箭贮箱壁板的精密化学铣切的要求。     

超精密加工环境技术的现状和发展

超精密加工精度由亚微米发展到纳米级,已接近工程材料的原子、分子尺寸;对环境的要求十分严格,洁净、减振、隔振、恒温、恒湿、抗电磁干扰等是加工的必要的环境条件。     

2004年精密加工技术交流会在乌市成功举办

航天精密加工技术交流站联合航天华北技术交流站、航天工具分会于 2004 年 9 月 22 日～26 日在乌鲁木齐市成功举办了精密加工技术交流年会。会议得到了精加站主管单位时代电子公司与相关单位的大力支持和积极响应。 本次年会针对当前航天企、事业单位的科研生产形势,突出了航天产品批生产与精密加工技术研究的主题。会前共收到交流文章 49 篇,并编辑了《航天精密加工技术交流会文集》,其中包括航天产品批量生产技术与管理、精密制造技术、数控加工与计算机技术、特种加工等多方面的内容。比较全面、系统地反映了当前航天产品发展趋势与技…     

金属陶瓷刀具在精密合金车削中的应用

通过对切削实例的叙述,分析了具有代表性的三种精密合金的加工难点,介绍了金属陶瓷刀具的特点及加工性能,具体论述了选择不同的金属陶瓷刀具对精密合金进行精加工,满足加工精度要求的过程,总结了金属陶瓷刀具适用的范围。     

动调陀螺挠性接头的线切割加工

挠性接头是动调陀螺的关键件之一。线切割加工是其加工中的一道关键工序。在瑞士高精密慢走丝线切割加工中心AGIECUD220上，采用误差补偿技术保证关键尺寸的精度要求，并寻求较佳的加工工艺规范，以避免加工中易出现的毛刺、卷边、波纹度、锯齿、豁口、点蚀等缺陷，提高线切割加工表面质量，同时获得较高的加工效率。     

数控及钎焊技术在微波器件生产中的应用

阐述了某异型腔体的结构工艺特点，其结构复杂、制造精度高，在以往的机加工制造中，经常达不到设计精度要求。通过采用精密数控加工、电火花技术、数控线切割及多级真空钎焊技术，合理编排工艺流程，保证了产品质量。     

超精密加工技术(下)

四、设备、工装和测控 (一)超精密加工的设备与工艺装备 对超精密加工机床的一般要求: 1.高的回转精度和移动精度 主轴部件主要采用空气静压轴承或液体静压轴承(二者均可产生均化效应。但由于空气粘度小,摩擦小,前者精度比后者高,但承载能力小些),可用“三相交流感应式涡流电机”驱动主轴,以获得纯扭矩传动,移动则采用气浮导轨或液体静压导轨。可由“直线式感应伺服电机”,直接驱动滑板。     

SiCp/Al复合材料超声振动复合切削加工技术研究

SiCp/Al复合材料是具有优良物理、机械性能的难加工材料,常规切削加工存在加工精度及表面质量差的问题。为解决此类材料精密加工问题,采用超声振动复合切削加工方法,设计了专用的超声振动复合切削加工装置,并进行切削加工试验研究。试验结果表明,超声振动切削加工可显著提高SiCp/Al复合材料加工精度及表面质量。     

精密加工近况

制造技术是工业与科技发展的支柱和基础,特别是其中的精密加工技术是使国家发达的重要因素。 我国在精密加工研究及实践方面,受原有基础水平的制约,尽管起步不算太晚,但发展速度较慢,拉大了与技术发达国家的差距,自进入八十年代以来,情况有了较大变化,这突出地表现在以下几个方面。