500KN熨平机机架有限元静力分析

利用有限元静力分析方法，对５０００ＫＮ熨平机机架的结构进行了强度分析，用ＳＡＰＳ线性结构分析程序计算出机架各部分的应力大小。为该机的重新设计提供了重要依据。     

需求单元链接管理的一种新方法

在研发处理较小需求单元的需求管理工具过程中,研发人员面临着如何管理这些单元之间链接的难题。本文首先说明了若干个需求单元及其链接将会构成一个有向图;然后,为了管理这些链接,在介绍了直接操纵数据库法、关联矩阵法、三元组表法等三种方法的基础上,本文提出并实现了把链接作为需求单元属性的新方法;随后详细分析了这四种方法的优缺点;最后讨论了链接使用的方式。经实验证明,新方法和直接操纵数据库法两者的速度差别在105 以上。     

刚架梁有限元优化设计

推导了空间梁单元的刚度矩阵及坐标转换矩阵，结合优化设计理论，用FORTRAN语言编写了计算程序，以自行车三角架为例，对刚架梁有限元进行了优化设计，对各种载荷的特点进行了分析。     

温度参数下轴编C/C复合材料的超高温热结构性能分析

为了研究轴编碳/碳（C/C）复合材料的超高温热结构性能,开展了2800℃超高温载荷下复合材料的拉伸实验,表征了复合材料组分材料的高温失效形貌;提出了立方体单胞和正六棱柱单胞的温度周期性边界条件的算法和预测复合材料等效热结构参数的方法,在材料属性各向同性正六棱柱单胞模型上验证了方法的正确性;最后建立了轴编C/C复合材料的代表性体积单元,计算了复合材料随温度载荷变化下的等效热结构参数,与实验数据进行了对比分析。分析表明：开展的轴编C/C复合材料的超高温拉伸实验,可以得到复合材料在2800℃载荷下复合材料的等效刚度值,同时分析了轴向试件和径向试件的高温失效机理,径向试件的纤维束拉伸强度对复合材料的径向拉伸强度起到决定性的作用。在应用位移以及温度周期性边界条件的基础上,提出的方法可以得到随温度载荷变化下复合材料的等效热结构参数,得出复合材料在横向满足近似各向同性的特性,预测结果表明只改变温度参数下复合材料的等效热导率不会发生改变。提出的方法同样也适用于其他编织复合材料的热结构性能研究。     

基于重叠网格的唇口移动变几何进气道数值模拟研究

吸气式冲压发动机的进气道需要在比较宽广的马赫数范围内工作,而变几何进气道具有良好的气动性能,成为了最佳选择。重叠网格技术是解决存在复杂运动边界流动模拟问题的有效策略,在应用于变几何进气道非定常流动模拟时需要进一步完善。采用发展的重叠网格技术,对变几何平动方式的进气道开展了数值模拟研究。针对存在物面接触重叠网格的挖洞操作在执行时无法取得合理的插值模板问题,引入了虚拟单元赋值方法和“Collar”网格方法,实现了多体相交时重叠网格的计算。为了引入“Collar”型重叠网格,对其算法作了适当修改以适应本论文所建立的洞面优化方法。对平移过程中内收缩变化所造成的对启动过程的影响进行了研究。通过迎着来流方向平移唇口,增大了进气道的内收缩比,导致内压缩段出现边界层分离,分离泡随着唇口的前移而增大,当其移出内压缩段时,原本启动的进气道进入不启动状态,而后移唇口减小了内收缩比,使分离泡减小并向下游移动,辅以边界层排移,可以改善进气道的启动性能。此外,平移速度和振荡频率对启动过程的影响也进行了研究,进气道迟滞效应随平移速度和振荡频率增大而增大。     

含激波的湍流流动高精度大涡数值模拟方法

针对采用亚格子模型进行含激波的湍流流动模拟时会面临激波附近的精度损失问题,考虑从通过亚格子模型以及数值模拟方法两方面的改进来实现湍流流动大涡模拟的精度提高.大涡模拟采用了Yee及Sj(o)green (2009)提出的高阶低耗散方法.该方法采用自适应的流场探测器以控制计算中所需区域的数值耗散,并考虑对动力学模型采用在激波位置使用Sagaut和Germano(2005)提出的单边亚格子过滤器和(或)直接禁用亚格子项等方法加以改进.对于标准的马赫数1.5和3条件下的激波-湍流干扰问题,上述新方法相较于全区域采用亚格子模型的方法均表现出了相似的精度提升.同时实现的数值精度改进方案采用了Harten的亚单元分辨过程来定位和锐化激波,并在精确激波位置附近的网格点处采用了单边测试滤波.     

基于MBD的数字化检测工艺分工技术研究

随着数字化集成制造系统的发展与应用,数字化检测技术在数字化集成制造过程中起到了至关重要的作用,工程需求日益强烈.针对数字化检测过程中缺少较合理的检测工艺分工规划的现状,结合MBD技术,提出了基于MBD的数字化检测工艺分工的相关概念和关键技术.在考虑检测成本及检测时间为约束条件的前提下,根据检测变量构造检测工艺路线函数,实现了最优检测工艺路线的生成与检测工艺分工规划的匹配.     

基于DEA排序模型的生产设备利用有效性评价和改进

采用DEA的3个模型研究了生产设备利用的有效性问题,并进一步通过C2R效率排序模型实现了水平比较和连续改进.通过一个实际生产的20个加工单元绩效分析的案例,进行了设备利用效率评价和改进的具体运用.     

基于仿真的单元化制造系统的单元分组

在传统单元分组方法的基础上,提出了用仿真方法解决瓶颈机床的分组问题.采用着色Petri网,对生产系统建模.以BEA算法作为分组基础,经过仿真试验得到最终的单元分组结果.试验表明,用仿真的方法能够弥补传统分组算法复杂的缺点.