工业机器人绝对定位误差补偿方法

现场环境下工业机器人连续作业运行容易导致定位漂移问题,利用外部高精度测量系统获取其末端执行器精确三维位置信息是机器人绝对定位误差的有效补偿方式.针对误差补偿三维测量高效率、高精度、高适应性要求,提出了一种基于工作空间测量定位系统的工业机器人精度补偿方法.利用测量定位系统的动态特性,设计了针对机器人工作轨迹空间的网格划分...     

铝锂合金搅拌摩擦焊搭接接头疲劳行为研究

针对Al-Li-S4和2099铝锂合金FSW搭接接头,采用金相组织观察、疲劳性能测试、S-N曲线绘制、断口分析等手段,考察了典型焊接参数下铝锂合金搭接接头的疲劳性能、微观组织,分析了接头断裂形式。     

电磁脉冲成形技术新进展及其在飞机蒙皮件制造中的应用

电磁脉冲成形是一种利用脉冲磁场力对金属工件进行高速加工的方法。与传统工艺相比,电磁脉冲成形能提高难变形材料的成形极限、降低回弹,从而为铝合金的难加工问题提供了有效的解决途径。以筒形件拉深、大型椭球零件制造、V形零件弯曲回弹控制3个难点问题为例,介绍近年来电磁脉冲成形技术所出现的多向磁场力驱动材料按需流动、磁场力分区加载、高频振荡效应等。在此基础上,提出磁场力分区加载的飞机蒙皮件成形方法。试验和模拟研究发现,纯拉形后蒙皮件主要发生弹性变形,导致最终的回弹大;而电磁脉冲成形后,蒙皮件上的弹性变形转化为塑性变形,最终零件的回弹大幅度降低。     

大型客机铝锂合金壁板自动钻铆技术

第三代铝锂合金具有密度低、弹性模量高、比强度和比刚度高、疲劳性能好等诸多优异特性,是近年来航空航天材料中发展最为迅速的一种先进轻量化结构材料,C919即在机身结构中选用了铝锂合金材料。采用自动钻铆取代手工制孔铆接可提高工艺稳定性,同时优化自动钻铆工艺参数,提高连接质量,对确保铝锂合金连接件疲劳寿命达到设计要求将起到至关重要的作用。     

复合材料C型梁回弹变形影响因素权重分析

复合材料C型梁制造回弹变形的主要影响因素有几何结构、铺层间剪切效应和模具作用等。在复材固化过程中,这些因素共同作用,导致构件发生变形,对构件的几何精度产生不利影响。针对大飞机结构中常用的复合材料C型梁,通过理论分析、有限元计算和试验测量等方法,研究了上述因素对回弹变形的影响机理及其作用的权重,为精确预测和控制C型梁的回弹提供了依据。     

浅析FAA和CAAC制造检查领域委任代表的授权职能

基于民用航空器制造的实践经验和美国联邦航空局（Federal Aviation Administration,以下简称FAA）与中国民用航空局（Civil Aviation Administration of China,以下简称 CAAC）适航规章的研究,重点分析了FAA与CAAC制造符合性检查领域对委任代表的授权职能。从适航规章要求、制造符合性检查领域委任代表的分类、具体的授权职能及产生这些差异的原因进行了阐述。虽然两个民航局在制造符合性检查的授权职能上存在差异,但是只有与航空工业水平相适应的适航管理,才能更好地促进航空业的发展。     

数字化环境下飞机研制与批产阶段问题探讨

任何新款的飞机研发,从第一个零件开始生产到飞机进入批量生产,都不可避免地会经过研制阶段和批生产两个阶段。数字化环境下,飞机生产出现了一些新的特点和情况,针对发生的变化,对飞机研制和批生产的共同规律进行一些新的探索,对数字化飞机产品在研制批所发生的问题和批产阶段所发生的问题进行分析和探讨,从工程设计问题、工艺制造问题、质量控制问题以及适航或军品合格证等方面指出在飞机制造的不同阶段问题关注的重点和解决问题的侧重点存在差异。特别是飞机在数字量传递的新环境中,对IPT的组建和工作机制的形成、成熟度的定义、综合协调数据集、模拟仿真、验证数据集、数字平台下的构型更改等大量新技术、新概念对两个阶段的影响给出了评价。     

某新型飞机平尾自动制孔中的刀具应用与研究

在飞机连接装配中,孔加工由于其数量大、要求高、形式多样,因此如何高效高质量完成飞机装配制孔一直是航空制造企业急需解决的难题.例如一架波音747飞机有300多万个连接孔,而美国最先进的F-22战斗机每副机翼要钻14000个精密孔[1].飞机的全部故障总数中,结构件损伤故障的数量一般仅占12％～13％,但是,由于机载成品系统在发生故障后能较为便捷地用新成品代替,结构部件替换起来则比较困难,因此飞机结构件的寿命就决定了飞机的总寿命.如何高效高质量完成飞机装配制孔一直是航空制造企业急需解决的难题.为了满足现代飞机高寿命的要求,可通过多种技术途径改善各连接点的技术状态(表面质量、配合性质、结构形式等),其中一个很重要的途径是通过自动化设备进行自动精密制孔,提高制孔质量[2].     

基于光学扫描的自动钻铆干涉量研究

针对自动钻铆干涉量研究中难以同时精确测量铆接后的铆钉直径及其对应位置的难题,采用基于光学扫描的测量方法对自动钻铆干涉量进行实验研究。实验件由两块铝锂合金板组成夹层,单层板厚度均为2.4mm,配合沉头铆钉。实验结果表明：基于光学扫描的方法不仅可以精确测量铆钉直径及其位置,还可以得到铆钉直径的全貌分布;自动钻铆的干涉量分布是不均匀的,干涉量最大值出现在镦头一侧,干涉量最小值出现在钉头一侧。分布规律是从镦头到钉头严格依次递减;精密测量得到自动钻铆干涉量离散系数为0.201。