旋涡运动与湍流模型

本文力图将熟知的湍流大涡运动现象与湍流模型理论联系起来以减少模型理论中的经验关系。 在剪切流中以球的流体动力系数,分析确定了涡球的运动,并以此确定剪切流中的湍流剪应力。由此得到了一个二方程模型,方程中仅包含球的流体动力系数。 平板湍流边界层的实例计算表明,计算的速度剖面在整个边界层中都能很好地与实验符合。     

边条翼布局双垂尾抖振的数值模拟

对边条翼布局的双垂尾抖振进行了较为深入的数值模拟研究。模拟来流马赫数为0.2,迎角为10°~40°。通过非定常Euler方程计算各迎角下的非定常流场及垂尾根部弯矩系数。并将随时间脉动的根部弯矩系数进行计算得到根部弯矩系数均方根值,从而得出根部弯矩响应大小随迎角的变化曲线。结合流场特性对该布局双垂尾抖振的发生机理及抖振响应随迎角的变化规律作了深入分析。结果表明:该边条翼布局双垂尾抖振主要是由于边条破裂涡作用在垂尾上的脉动载荷引起的。最后,将垂尾根部弯矩响应的计算结果与该模型双垂尾抖振的风洞实验结果作了比较,结果符合得较好。     

头部鼓包对不同截面机身侧力影响研究

 飞机或导弹在大迎角下飞行时会形成非对称涡，从而产生很大的侧滑力和偏航力矩。为了寻求消除侧滑力和偏航力矩或利用流动的非对称来提供飞机飞行所需的航向控制能力，研究了机头上放置小鼓包对3种不同截面的机身前体模型的影响。研究过程中采用了风洞测力和水洞流动显示的实验方法。结果表明，在20°~70°的迎角范围内，鼓包对圆锥的影响最大，对椭圆截面模型有一定的影响，对带棱截面模型的影响最小。鼓包越靠近前体头部，对侧力的影响越大。对圆锥柱体模型鼓包只能改变侧力最大值出现的迎角，而对减小最大侧力值作用不明显。对椭圆截面模型，可使最大侧力系数从1.98降到0.53，很大程度上降低了侧力。带棱截面模型对鼓包的大小和位置均不敏感。     

涡流器排对附面层热传输的影响

本文对平板附面层在有和没有涡流器情况下的传热性能进行了试验研究。测量了两种情况下的附面层速度分析和温度分布。结果表明，在涡流器排的近下游，传热性能有很大提高，附而层的速度分布有很大改变，壁面处的速度梯度大大增加，而温度梯度大大减少，原因是旋涡发生器产生的流向涡与附面层的相互作用。     

涵道螺旋桨桨叶涡强度分布计算

本文依据开式螺旋桨理论 ,涵道后缘的库塔条件以及微元涡丝的诱导方程 ,建立了涵道螺旋桨叶片涡强度分布的计算模型并进行了数值计算。结果显示 ,涵道螺旋桨桨叶涡强度在桨尖处达到最大     

航空同步发电机的等效磁路模型

分析了航空同步电机的磁路结构特点，建立了电机的等效磁路模型，由等效磁路的拓扑结构导出其磁位非线性方程，再由磁路欧姆定律及铁磁材料的磁化曲线求出其数值解，计算了电机的空载特性和零功率因数负载特性，与实测结果非常接近。     

栅格翼尾流中的发卡涡

介绍了在水漕中用氢气泡法显示的斜置蜂窝式栅格翼尾流流态 ,发现在中等迎角下 ,相交翼元的每个交叉处邻近壁面的尾流中 ,有伴随着壁面流动分离而周期性脱落的发卡涡 ,它们相互连接 ,形成“涡链”。还介绍了栅格翼尾流中发卡涡的主要流动特征 ,并对其产生的流动机理作了初步探讨。     

进口流量对无管式减涡器流阻特性影响研究

为分析进口流量对压气机引气系统无管式减涡器压力损失的影响及无管式减涡器减阻效果,采用数值模拟与试验研究相结合的方法对无管式减涡器开展研究,并与直喷嘴模型进行了对比。模型试验验证了数值模拟方法的可靠性,通过数值模拟,建立了无管式减涡器流阻特性"S"形曲线三分区模型,分析了无管式减涡器各截面间压力损失及其占比随无量纲质量流量变化规律。在计算流量范围内,与直喷嘴模型相比,无管式减涡器平均可降低压气机引气系统压力损失约45.9%。在第二拐点处,共转盘腔内压力损失降低了96.44%,此时无管式减涡器减阻效果最佳,较直喷嘴模型压力损失降低了73.44%。     

亚,超声速旋涡流动特征的定性分析研究

本文研究了沿其轴向运动的亚声速和超声速旋涡的性状，指出两者完全不同。在加速区，于涡轴附近，亚声速旋涡的横截面流线即横截面上的速度场的向量线为由外向内转的稳定螺旋点形态，空间流线沿其轴向是收缩的，而超声速旋涡的横截面流线为由内向外转的不稳定螺旋点形态，空间流线沿其轴向是散开的。在减速区，两者的情况也恰好相反，此外，当旋涡由加速区过渡到减速区时，两者横截面流线方程在涡轴附近的Ｈｏｐｆ分叉情况也不同，亚     

某机第4级压气机转子叶片榫头折断故障分析

阐明了某机第4级压气机转子叶片在榫头部位断裂的故障特点。故障分析表明：经长期使用的叶片在修理厂大修时，为满足叶片摆动量要求在榫头底面涂尼龙胶，会使叶片自振频率有较大幅度下降；为排除3级叶片折断故障而提高的慢车转速又缩小了4级叶片的共振裕度，结果造成少数4级叶片落入慢车共振。共振发生时，不规则的尼龙胶和装配过程不规范引起的非正常接触容易导致微动磨损的加剧，从而大大降低了疲劳寿命，这是引起榫头断裂故障的主要原因。