CFRP材料振动制孔研究进展

本文对碳纤维增强复合材料(CFRP)的特性进行了回顾,概述了目前纤维叠层材料孔加工缺陷和应对办法。简述了振动辅助加工(VAM)的特点,以及振动辅助钻削加工(VAD)对加工缺陷的抑制机理,最后总结了目前振动辅助钻削CFRP取得的进展。     

压气机叶片加工误差影响不确定分析

为了正确评估加工误差的影响，提出了一种考虑加工误差大小、分布随机性的数值研究方法以实现叶片性能不确定性分析。采用NURBS(非均匀有理B样条) 方法实现叶型参数化，通过检测及统计手段获取误差真实分布，运用蒙特卡洛模拟生成随机样本，并训练Kriging代理模型进行不确定性分析，得到了叶片加工误差对气动性能的影响。结果表明:加工误差对气动性能的影响与所处工况有关，最高使得损失增加0.853%；叶型性能对于吸力面表面型线更为敏感，在加工及检测过程应给予更高要求。      

航空用不锈钢磨粒流光整加工表面完整性研究

为研究磨粒流光整加工不锈钢闭式整体叶环的表面完整性，通过对电火花制备的不锈钢试样进行加工时间、加工压强及磨料目数的单因素试验，研究3个因素对加工后表面完整性的影响。结果表明：表面粗糙度Ra随着加工时间的增加而降低，从初始时的1.459μm降至60 min时的0.193μm，降低速率越来越慢，最后趋于稳定。磨粒流加工有效去除了加工表面再铸层。显微硬度在加工后明显降低，由450～950 HV降至270～350 HV且分布均匀性得到改善。显微硬度随着加工时间的增加整体上呈降低趋势，并出现了一定的加工硬化现象。在使用不同目数的磨料进行磨粒流加工后，残余应力由拉应力变为压应力。随着加工时间和加工压强的增加，试样表面越平整，抛光效果越好。     

加工装配误差影响下偏转射流压力伺服阀静态特性分析

电液压力伺服阀是电液压力伺服控制系统的核心控制元件，广泛应用于航空、航天、军事等领域。区别于流量伺服阀，压力伺服阀在滑阀放大器的设计上多采用带有压力控制容腔的三通阀结构，不同的滑阀结构使得现有的偏转射流流量伺服阀仿真模型难以满足压力伺服阀性能预测的需求。本文基于AMESim平台建立了偏转射流压力伺服阀的仿真模型，并通过实验对仿真模型进行了验证，验证结果表明仿真模型能够准确地描述压力伺服阀的静态特性。最后，通过仿真模型分析了加工装配误差影响下压力伺服阀输出性能差异，仿真结果可为偏转射流压力伺服阀的性能预测和结构设计提供参考。     

偏置正交弧线齿面齿轮齿面设计及根切研究

为拓宽面齿轮的应用空间，结合面齿轮与弧线齿的特点，提出了偏置正交弧线齿面齿轮。根据坐标变换规律及啮合原理推导了全齿面的方程，并在Matlab软件中建立了全齿面模型。结合齿面模型及根切原理,利用Matlab软件编程计算了齿面根切的位置。借助CATIA软件二次开发进行仿真切齿试验，验证了计算的正确性。探究了各参数对最小内半径的影响，结果表明:坐标系距离与最小内半径呈负相关，刀具圆弧半径、偏置距离及模数都与最小内半径呈正相关，其中模数对根切位置影响最大。最后计算了顶尖位置，通过最大外半径与最小内半径之差确定了面齿轮的最大齿宽。      

基于零厚度内聚力单元单向碳纤维增强树脂基复合材料微观切削机理研究

为探究碳纤维复合材料(CFRP)微观切削机理,通过有限元法,采用零厚度内聚力单元模拟界面相,碳纤维建模呈圆柱状并随机分布于基体中,以此来真实反应CFRP的微观结构。通过对各组成相设置不同的材料本构、材料失效和演化准则,对4种典型角度(0°、45°、90°、135°)进行直角切削仿真,探究不同纤维角度下单向碳纤维增强树脂基复合材料(UD-CFRP)在切削过程中的微观切削机理。结果表明:不同纤维角度下CFRP的微观破坏形式不同,切削0°CFRP时破坏主要以界面开裂和纤维折断为主,切削45°和90°CFRP时主要是刀具的侵入破坏,切削135°CFRP时则发生纤维的断裂和沿纤维方向的裂纹,纤维断裂点在刀刃下方。最后,通过实验验证了微观模型的准确性。     

高速切削GH4169高温合金时的残留变形及切削力仿真

应用ABAQUS有限元分析软件建立了高速切削镍基高温合金GH4169的二维切削仿真模型,对切削过程进行了模拟,获得了切削过程中的应力变化及分布情况、切削速度和切削深度对切出端应力分布、残留变形及切削力的影响。研究结果表明:在切削过程不同的切削阶段中第一变形区的最大等效应力大小总体变化不大;切削速度对工件切出端应力分布的影响不大,切削深度增大使得较大应力分布面积明显增大;刀具切出工件后在工件切出端处会形成塑性延伸变形,塑性延伸长度在切削速度较低时较大,而在切削速度较大时较小且变化不大,塑性延伸长度随着切削深度的增加而增加;切削分力F_x随切削速度和深度的增大而增大,F_y随切削深度的增加而有所增大,但切削速度对F_y的影响较小。切削深度对F_x的影响较切削速度更大。     

Improving performance of macro electrolyte jet machining of TC4 titanium alloy: Experimental and numerical studies

Electrolyte jet machining (EJM) is a promising method for shaping titanium alloys due to its lack of tool wear, thermal and residual stress, and cracks and burrs. Recently, macro-EJM has attracted increasing attention for its high efficiency in machining wide grooves or planes. However, macro-EJM generates large amounts of electrolytic products, thereby increasing the difficulty of rapid product removal with a standard tool and reducing the surface quality. Therefore, for enhanced product transport, a novel tool with a back inclined end face was proposed for macro-EJM of TC4 titanium alloy. For comparison, also proposed were ones with a standard flat end face, a front inclined end face, and both front and back inclined end faces. The flow field distributions of all proposed tools were simulated numerically, and experiments were also conducted to validate the simulation results. The results show that one with a 5° back inclined end face can decrease the low-velocity flow zone in the machining area and increase the high-velocity flow zone at the back end of tool, thereby promoting rapid product removal. A relatively smooth bright-white groove surface was obtained. The same tool also resulted in the highest machining depth and material removal rate among the tested ones. In addition, rapid product removal was beneficial to the subsequent processing. Because of its rapid product removal, the machining depth and material removal rate during deep groove machining using the tool with a 5° back inclined end face were respectively 7% and 14% higher than those produced using a standard one. Moreover, the lowest bottom height difference of 0.027 mm can be obtained when the step-over value was 8.2 mm, and a plane with a depth of 0.285 mm and a bottom height difference of 0.03 mm was fabricated using the tool with a 5° back inclined end face.