某型飞机微型空气减压器异响故障分析

为解决某型飞机座舱气密系统微型空气减压器异响故障,结合座舱气密系统工作原理和微型空气减压器的工作机制,分析了故障模式和具体产生原因,同时提出相应的解决措施。     

飞机座舱有机玻璃透明导电膜的制备及透光和微波散射性能

研究了用溅射法在飞机座舱有机玻璃上镀制金属-介质组合透明导电膜的工艺 ;测试和分析了金膜、银膜、氧化钛膜的光学特性、导电性及形貌结构 ;按薄膜光学原理进行膜系匹计算 ,并分别镀制了 Ti O2-Au-Ti O2 、 Ti O2-Ag-Ti O2 组合透明导电膜。在 40 0～ 760 nm可见光波段内 ,透光率分别达到了 74%和 81 % ,在 8～ 1 2 GHz频段内对垂直入射的微波 ,反射率分别达到-1 .1 d B和-0 .8d B。     

座舱蒙皮外表面气动加热的物理仿真研究

座舱蒙皮外表面气动加热的物理仿真是座舱热特性试验研究的重要基础。把平行射流理论应用于座舱蒙皮外表面气动加热的物理仿真,提出了气动加热物理仿真的新方法。该方法能够满足座舱动态热特性物理仿真的需要,且在人力、物力上较省。提出了用数学仿真控制座舱热特性试验的方法。这些方法已成功地应用于飞机座舱热载荷和热特性试验中。     

虚拟座舱中的三维音响

对可提供三维空间听觉信息并增强人在虚拟环境中沉浸感的双耳声做了介绍。从声音传播、被感知角度,对双耳声的数学模型做了推导。由于头部相关传递函数和单声道的声音信号卷积可生成双耳声,因此对头部相关传递函数做了较详细的阐述。对长时间声音信号的卷积算法中的重叠保留法做了论述,对可仿真声源平滑运动的交叉衰减技术做了介绍,最后对虚拟座舱中的一种三维音响生成方案做了设计。     

民用航空器座舱高低温环境下适航符合性研究

对民用航空器座舱高低温环境适航符合性开展分析。首先对座舱高低温环境适用的适航条款FAR/CCAR 25.831(g)和FAR/CCAR 25.1309(a)(b)(d)进行解读和分析;进一步得出基于人体核心温度的舱内可接受的高低温环境标准;随后,提出针对座舱高低温环境的适航符合性思路,包括:开展失效状态下座舱高低温环境预测,并以此为输入开展人体核心温度数值模拟计算,然后开展高低温环境下人体生理试验以验证人体核心温度模型数值模拟的准确性,最终依据外界环境温度-人体核心温度-生理指标-安全性指标的等效安全准则来说明对适航条款FAR/CCAR 25.831(g)和FAR/CCAR 25.1309(a)(b)(d)的符合性。     

基于视觉SLAM的飞机模拟座舱三维地图构建

针对飞机座舱副驾驶的研究需要,为使得机械臂能够在飞机座舱完成导航任务,旨在构建一个可用于机械臂导航的飞机模拟座舱三维地图。针对特征点分布情况对即时定位与地图构建(simultaneous localization and mapping,简称SLAM)的建图精度的影响,通过实验对比,验证了ORB-SLAM改进的ORB(oriented FAST and rotated BRIEF)特征检测算法相对于OpenCV库中SIFT,SURF和ORB算法检测提取的特征点分布更加均匀,更适用于SLAM。采用Kinect V2.0作为深度信息图像和彩色图像的数据采集设备,在飞机模拟座舱真实的环境下,结合ROS系统和ORBSLAM2系统框架,构建了飞机座舱内的三维稠密点云地图。针对点云地图存在数据大和难以实现导航等问题,采用了OctoMap数据模型,该数据模型能够压缩点云,调节分辨率和判断空间是否被占据,将点云地图转化为八叉树地图,最终获得数据小和适用于导航的三维八叉树地图。     

飞机座舱透明件螺栓孔裂纹原因分析及改进措施

对某型飞机座舱透明件螺栓孔出现裂纹进行了分析与试验,找到了裂纹出现的主要原因,并采取针对性措施,通过控制初孔直径、钻孔速度、铰孔次数、进给力等改进措施,提高了螺栓孔的加工质量,有效地降低了螺栓孔裂纹缺陷的发生概率。     

V-22再遭否定评价

最近,贝尔公司与波音公司联合研制的V-22直升机再次遭到美国政府高级官员的评论。V-22计划已被列为缩减国防预算的主要项目之一。 8月初,美国空军部长詹姆斯·罗奇对倾转旋翼飞行器在战争中的搜索和救援能力提出了疑问。从而拉开了V-22再遭否定评价的序幕。罗奇认为:对于一些特殊的战斗任务,V-22在应用范围和飞行速度上占据了优势。但是,悬停时由旋翼桨叶产生的下曳气流和发动机的排气使救援工作难以执行。除此之外,它的座舱容积太小,机身设计存在缺     

歼击机座舱透明件技术

一、主要透明材料 (一)微交联定向聚甲基丙烯酸甲酯 目前国外越来越多的机种选用微交联定向聚甲基丙烯酸甲酯(V·D·PMMA)。因为它具有比PMMA更好的冲击韧性和抗裂纹扩展能力,见表。V·D·PMMA同时亦具有热松弛特性。因此,给成形工艺带来了很大困难,较为成功的成形工艺方法有冷弯成形工艺和固紧吹塑成形法。