基于并行遗传算法压气机叶片自动优化设计

结合小生境法与算子自适应法对基本遗传算法进行改进,采用WinSock接口、多线程、CS体系结构,实现并行遗传算法.将并行遗传算法与NS方程流场计算方法、Hicks-Henne函数叶型参数化方法结合构成叶型自动优化设计软件,软件可用于叶型设计和对已有叶型的改进.在构造目标函数时,根据工作攻角范围,构造了考虑非设计点性能的目标函数.分别对进口马赫数为0.5和0.9左右的叶栅采用三台计算机进行并行气动优化设计,优化叶型设计点和非设点性能都明显好于原始叶型.     

弧线齿面齿轮齿面几何设计及径向齿宽特性

为适应航空领域对面齿轮传动的设计要求，综合弧线齿圆柱齿轮、面齿轮传动的各项优点，提出了弧线齿面齿轮齿面设计并研究了其径向齿宽特性。以端面渐开线齿廓弧线齿圆柱齿轮作为产形齿轮通过包络成形建立面齿轮齿面数学模型；结合齿面方程在MATLAB中进行齿面可视化分析，并通过MATLAB软件的数值计算和CATIA软件的复杂曲面造型实现面齿轮的参数化建模；确立内端根切、外端顶尖对径向有效齿宽的限制条件，计算面齿轮的径向有效齿宽，分析刀具齿轮的齿线圆弧半径和坐标系位置参数对径向有效齿宽的影响。研究表明:当增大齿线的圆弧半径，面齿轮的内径减小，外径、径向有效齿宽均增大；当增大坐标系位置参数，面齿轮的内径、外径均增大，径向有效齿宽减小。      

电阻点焊电极位移监测系统的研究

采用可进行动态测量的ＬＳ型封闭式光栅位移传感器与微机测量单元，套电阻点焊电极位移系统。在不同焊接规范和焊接条件下所进行的电极位移特性测试结果表明，该系统方便、可靠地测取点焊过程电极位移，具有精度高、速度快等特点，适用于实际生产中点焊过程的质量控制。     

空空导弹综合环境可靠性试验剖面研究

为有效地进行空空导弹综合环境可靠性试验，根据试验剖面真实性、合理性和典型性的要求，确定导弹挂飞为主要试验阶段。研究了地面和空中两种试验环境中温度应力、振动应力、电应力和湿度等环境参数的确定，并给出了相应的原则或计算公式。最后讨论了试验剖面设计中循环及小周期确定、采用多个试验剖面等其他问题。     

基于参数化建模的凸轮动态优化方法

为解决传统凸轮型线优化设计过程中的动力学模型简单、几何精度低以及设计流程自动化程度低的问题,利用MSC.ADAMS平台的参数化建模技术,对设计流程重新进行组织和安排,提出"面向参数化样机的凸轮动态优化方法"的解决方案.本文建立了配气机构的参数化样机,对凸轮型线进行了动态优化设计.优化在考虑零件柔性的同时,提高了几何精度以及设计流程的自动化程度.     

跨音速非定常测压实验技术

本文描述了在 FL-1风洞中,对 NACA0012翼型进行的非定常跨音速压力测量实验。实验目的是研究在跨音速风洞中二元机翼非定常压力测量的实验技术问题,包括实验装置的设计、数据采集和处理等。并初步研究了 M 数、攻角、振幅和频率等参数对非定常压力分布的影响。     

低湍流度风洞中的斜置翼三维边界层测量试验研究

在西工大低湍流度风洞中，于不同后掠角和湍流度下，以４５°单丝热线探头，在斜置翼上测量三维边界层速度型并计算特征参数的情况表明：横流影响的规律性明显，三维速度型扭曲相当复杂；后掠角和湍流度增大时，速度型和厚度的发展、不同层次的流线偏移和特征参数的变化受横流影响更为明显。     

空间目标高分辨距离像运动参数估计

建立了宽带线性调频雷达信号的空间目标回波模型，对目标回波信号进行了分析，分析了空间目标高速运动对目标高分辨一维距离像的影响，提出了用多项式变换进行参数估计的方法。利用估计参数进行运动补偿，消除目标速度和加速度对目标一维距离像的影响。最后给出了仿真结果，验证了本文的分析结果正确和算法有效。     

可靠性试验中通风冷却剖面的探讨

结合国家军用标准和飞机环控系统的特点对机载电子设备实际使用中的通风冷却条件进行了研究,结合产品的寿命剖面、任务剖面,针对不同任务的环境条件、飞行高度和飞行马赫数等条件,对产品在可靠性试验中通风冷却应力的施加进行了探索性研究,对现行标准中存在的问题进行了对比研究,阐述了在可靠性试验过程中如何模拟其实际使用中的通风冷却条件,制定出合理、可行的通风冷却试验剖面(包括通风气体流量、温度、湿度和洁净度等参数的确定方法).以具体产品为例,通过对产品实际使用中的通风情况进行研究,得出了其可靠性试验中与温度剖面相对应的通风冷却剖面(包括通风气体的参数以及施加的时间).     

评定线轮廓度误差的通用数学模型

建立了用最小二乘法评定平面曲线轮廓度的通用数学模型。运用该模型可对任意平面曲线的轮廓度进行评定，从而将直线度、圆度、椭圆度以及任何线轮廓度的评定归结在统一的模式中。由于所建立的模型直观、明了，很容易在计算机上实现，因而可在生产实际中普遍推广应用。举例说明了线轮廓度误差可分离成形状误差、参数误差和位姿误差，给出了分离公式和误差补偿原则。