气膜冷却流场的实验研究和数值模拟的分析

用Ｘ型双丝热线探头对扇形气膜孔射流下游流场的测量结果表明，湍流因射流的注入而显著增强，并存在十分明显的各向非同性。传统的应力和速度梯度的涡粘关系仍然适用于气膜冷却流场，但应该在不同的方向上分别对湍流粘性系数进行修正。标准ｋ－ε湍流模型可成功地模拟孔内流动和流向倾角α较小时的掺混气膜冷却流场，但在α较大时的孔中线附近区域内的流场模拟是不成功的，并导致冷却效率的模拟失败。     

逆向射流多斜孔气膜冷却的数值模拟

为了使航空燃气轮机燃烧室在高于燃烧室材料许用温度的前提下能够正常工作,需对燃烧室内壁采取冷却措施,并对变吹风比和变角度下的逆向射流多斜孔气膜冷却进行了数值模拟。在贴体坐标下划分网格,采用k-ε模型模拟湍流流动,求解气膜冷却过程的数学模型。分别改变逆向射流同主流的夹角,使其为20°、30°、45°和60,°改变吹风比的变化范围为0.5到1.5等多种条件下,对多斜孔气膜冷却效果进行了数值模拟。在所研究的范围内得到了符合规律的结论。研究结果表明,当吹风比不变的情况下,减小逆向射流角度,用有效温比表示的冷却效果相应提高。当逆向射流角度不变时,增加吹风比,冷却效果也相应提高。     

涡轮叶片表面气膜冷却效率的实验研究

采用放大的叶片模型，利用大尺寸低速线性叶栅风洞进行实验，测量了涡轮导向叶片表面不同位置单排气膜孔的气膜冷却效率，研究了孔排位置、吹风比及来流雷诺数的影响。风洞实验段由3个叶片组成，其中中间的叶片为试验叶片，由优质木材制成。试验叶片表面上开有15排气膜孔，其中吸力面3排，前缘区6排，压力面6排。实验的参数变化范围是：基于叶片弦长的来流雷诺数250000-450000，吹风比0．5-2．5。结果表明，由于气膜孔排位置的不同，其下游冷却效率受来流雷诺数及吹风比影响的变化趋势也有所不同。     

新型无位置传感器开关磁阻电机的研究

提出了一种新型的基于测试线圈技术的无位置传感器方案.这种方案是通过测量导通相测试线圈的电感来获得实时转子位置的.文中对此进行了理论分析和实验验证,并成功地开发完成了一台无位置传感器开关磁阻电机原理样机.     

大厚度比零件（外侧）和波纹管（内侧）的缝焊研究

某重点型号波纹管组合件的设计要求是缝焊，对照以往产品的结构，比较明显的情况是波纹管在零件的内侧。零件的厚度是3mm，波纹管的厚度是0.1mm，零件与波纹管的厚度比比较大。波纹管在零件的内侧会产生一个问题：波纹管在焊接过程中会逐渐收缩，到最后与零件之间产生间隙，导致局部形不成焊缝。研究通过减小车配间隙,增加冷却手段、滚轮厚度和压力等措施来实现大厚度比的零件和波纹管之间的缝焊。     

维修动态

Ameco杭州航线维修站正式运营;南方航沈阳基地首修A320系列飞机APU冷却风扇;华夏航空工程首接公务机维修业务     

微小狭缝肋矩形通道多目标优化

开展了矩形通道内微小狭缝肋的换热和流阻性能的多目标优化研究。选取缝宽、相邻缝间距、狭缝的前端面和后端面与壁面距离四个参数作为优化变量，采用非支配排序遗传算法（NSGA-Ⅱ）获得了Pareto最优解。分析了Pareto最优前沿面上四种优化方案下微小狭缝肋的流动和传热热特性。结果表明：优化后的微小狭缝肋的换热能力与实心肋相当，而流动阻力有所降低，肋壁的换热均匀性得到显著提高。     

基于液体静压导轨的大行程快刀伺服系统设计

采用了理论设计和有限元仿真分析相结合的方法,设计了基于液体静压导轨的大行程快刀伺服系统(最大加工行程30mm,行程4mm时频响不低于50Hz).首先,设计得到了基于液体静压导轨的大行程快刀伺服系统的结构模型和相关参数;接着,利用ANSYS/FLUENT软件对液体静压导轨的变形、模态以及油膜压力分布进行仿真分析,并且将油膜刚度的理论计算值和仿真计算值进行比较,验证了导轨设计的可靠性;最后,选用能够满足要求的音圈电机、位置反馈装置以及功能强大的MPAC运动控制器等完成了控制系统的搭建.     

低速大转矩永磁游标电机在发酵罐中的应用

采用秸秆生产丁醇时,为了达到高效率发酵,需要使发酵液中菌体分布均匀,所加物料需要及时搅拌。工业化生产丁醇的发酵罐尺寸较大,搅拌过程对驱动电机的输出转矩要求较高,因此高效率、小体积、低速大转矩的秸秆发酵搅拌电机对工业化发酵生产丁醇意义重大。设计了一种定转子永磁游标电机用于发酵液搅拌,并对电机的槽极数、电磁性能进行了具体的研究。制造样机并采用滞环控制实现了对液态发酵对象的快速响应,且实现了低能耗、高效率的发酵过程。     

iSIGHT优化方法在涡轮叶片冷却设计中的应用

针对现有航空发动机涡轮叶片内冷结构的快速改进,在对叶片冷却设计方法集成的基础上,建立了一类冷却叶片的优化模型,并成功将该优化模型应用在航空发动机涡轮叶片设计中。结果表明,在相同冷却空气用量下,叶片表面最高温度降低了72.4℃,叶片温差减小了110.4℃,优化效果明显。同时,将近似技术成功应用到叶片优化设计中,提高了任务分析效率,为现有发动机涡轮叶片快速改进提供了一种有效手段。