Invar钢模具制造工艺研究

复合材料零件固化后型面几乎不再做加工,因此复合材料成型模具的优劣对制品的外形及表面质量起着重要作用。采用GB／T4339～1999标准测试了几种模具材料的热膨胀系数,结果表明Invar钢与复合材料相匹配。通过对Invar钢焊接性能与切削性能进行研究,试验结果表明：采用坡口间隙2mm、堆焊电流170A、保护气体15L／min焊接工艺可得到良好的焊接接头;粗加工采用转速1300～1500r／min、进给速度400mm／min、切深2．5mm,机床运行无异常,刀具未见明显磨损;精加工采用转速2200-2500r／min、进给速度480mm／min、切深0．5mm可得到良好的切削表面。     

民用飞机飞行操纵系统对CCAR25.671(d)条款符合性的适航验证方法分析

CCAR25.671(d)规定飞机的设计必须使其在所有发动机都失效时仍可操纵.针对中国民用航空总局颁发的运输类飞机适航标准(CCAR25部)的上述要求,某民用飞机对其飞行操纵系统提出了采用试飞(MOC6)和工程模拟器(MOC8)试验验证的方法.首先阐述了美国FAA航空规章制定咨询委员会(ARAC)对CCAR25.671...     

轻型飞机纵向静稳定性试验的估算

推导出了在试飞试验前对轻型飞机纵向静稳定性进行估算的公式,分别给出了握杆和松杆状态下静稳定性的估算方法。在此估算的基础上推导出了试飞试验时所要测的驾驶杆位移和杆力等估算式,进而提出了从试验数据到飞机中性点和实际纵向静稳定裕度的分析处理方法。     

大型客机钣金数字化柔性精准成形技术

大型客机的研制对钣金零件的成形制造提出了新的需求,即柔性化、数字化和精准化.面对这种需求,在分析国内外发展现状和趋势的基础上,提出了合乎中国国情的大型客机数字化柔性钣金精确成形制造技术的发展思路.根据该思路,从数字化工艺设计、精确数值模拟、快速工装设计、质量控制和数字化检测等方面,分析和总结出了实现大型客机钣金数字化柔性精准成形制造的关键支撑技术.     

航空发动机周转量计算与控制

从航空发动机的使用和周转过程分析,提出了其计划周转数量预测模型、年提前换发和使用消耗的数量计算方法,以及机上发动机的控制使用原则,为装备订货机关和飞机管理单位提供科学决策手段。     

基于无失效数据的某型发动机可靠性参数Bayes估计

针对装备寿命服从指数分布的情形,以失效率参数作为随机变量构建估计模型。考虑失效率的先验分布为 Gamma分布,在失效率的超参数均服从一定的均匀分布时,提出了失效率的多层 Bayes和期望 Bayes(ExpectedBayes,E-Bayes)估计方法,建立了失效率的多层 Bayes和 E-Bayes估计模型;结合某型装备发动机的无失效储存数据,计算了失效率的多层 Bayes和 E-Bayes估计值,推导了可靠度的多层 Bayes和 E-Bayes估计值。通过比较分析,可靠度的 2种估计结果都是稳健的,而后者略小于前者,且后者的极差比前者减小 81.4%。结果表明,采用 EBayes估计更易于计算,得到的结果更为准确稳健,且更适用于工程应用实际。     

改进多元宇宙算法在航空发动机不暖机模型修正中的应用

航空发动机不暖机会产生性能损失,此时原有发动机模型已经不能准确表达发动机性能,因此,需要利用模型修正技术对原有的发动机模型进行修正,以获得发动机不暖机情况下的数学模型.提出了一种改进多元宇宙优化算法(Multi-verse optimization,MVO),并将其应用于发动机不暖机模型的修正研究.在常规MVO算法基础...     

CJ828主起落架收放机构设计与仿真

起落架系统是飞机的重要组成部分,其功能的好坏直接影响飞机的起飞和着陆性能以及飞行安全.在现代飞机起落架的各个工作部件中,收放机构在使用中发生失效的概率高达34.4％,开展起落架收放机构的研究具有极其重大的意义.根据CJ828的参数要求对主起落架的收放机构进行了优化设计,并对所设计的收放机构进行仿真计算,论证了所设计的收放机构的可行性,同时对我国未来干线飞机设计具有重要的参考价值.     

CJ828中机身结构设计与分析

依据CJ828宽体客机总体设计参数及机身结构的设计要求,对中机身结构总体布局、加强框、普通框、长桁等主结构进行了初步设计,建立了中机身结构的CATIA三维实体设计图,并利用有限元算法对中机身等直段结构进行静力分析.结果表明,中机身设计的结构强度和刚度都满足设计要求.     

复合材料修理结构的缺陷特征与超声信号

研究了热补仪修理复合材料层压板结构的缺陷特征。金相显微分析结果表明,当修补层数为2层时,样品没有任何缺陷产生;当修补层数增加到4层时,修补层内出现气孔缺陷;当修补层数增加到6层时,除了修补层内出现大量气孔缺陷以外,胶膜层也出现气孔,导致弱粘接/脱粘缺陷的产生。超声检测的结果与金相显微分析一致,很好地再现了上述缺陷。