Resol型酚醛树脂热解特征的TG-MS 研究

合成了一种低醛 /酚摩尔比 (1.3∶1)的Resol型酚醛预聚物。利用TG -MS详细研究了热交联固化后树脂的热分解特征。低于 35 0℃时 ,主要表现为分子内醚键断裂和脱端羟甲基 ,并逸出H2 O、CO2 和CH3 OH等产物及它们的碎片。在 35 0℃～ 75 0℃范围内 ,大分子主链在不同位置发生主链断裂而形成一甲基苯酚、二甲基苯酚和三甲基苯酚等产物及它们的碎片。说明了大分子主链热稳定性的提高是减少和防止Resol型酚醛树脂前驱体C/C复合材料缺陷的重要组成部分     

高阶系统的降阶控制研究

本文根据线性随机系统的最优控制理论较详细地给出了利用优化技术对高阶系统进行降阶控制的理论分析,并对提高整个控制系统的稳定性提出了一种改进方法.最后对飞机机翼的最简模型——自由-自由梁的振动抑制进行了具体的计算,取得了较为满意的结果。     

钨渗铜材料高温力学性能与组织研究

从不同原料钨粉粒度和不同钨骨架密度的角度，研究其对于材料高温强度性能的影响，同时结合SEM断口形貌观察，研究材料在高温下的断裂机制。结果表明：(1)随着钨骨架密度的提高，材料的高温强度都相应提高，在一定的骨架密度范围内，高的骨架密度有利于材料高温强度的提高；(2)对于两种粉末原料的钨渗铜试样，在相近骨架相对密度的情况下，由于细晶强化的作用，细颗粒试样从800℃-1800℃的高温强度都明显高于相应的中颗粒试样；(3)对于钨渗铜材料，从800℃-1800℃的过程中，断裂形式由穿晶和沿晶断裂两种形式并存逐渐过渡到单一的沿晶断裂。     

聚苯胺/NiFe2 O4纳米晶体复合体系的电磁性能研究

分别使用原位掺杂的方法和溶胶-凝胶自燃烧的方法制备了聚苯胺微管以及纳米NiFe2O4晶体；并对聚苯胺微管以及聚苯胺／NiFe2O4和石蜡的复相粉体在8～12GHz频率范围进行了复介电常数和磁导率的测量。结果表明，聚苯胺微管在测试频率范围内为介电损耗材料，当纳米NiFe2O4晶体加入到聚苯胺和石蜡的混合体系时，聚苯胺／NiFe2O4和石蜡的复相粉体混合体系在测试频率范围内同时具有一定的介电损耗和磁损耗，并且其混合体系的微波吸收性能高于单独加入聚苯胺时的微波吸收性能。     

验前大容量仿真信息“淹没”现场小子样试验信息问题

在运用Bayes方法对武器系统进行鉴定的过程中，仿真信息作为验前信息使用一直是一个有争议的问题。本文给出了验前子样可信度的定义及相应的计算方法，在分析了大量仿真信息“淹没”小子样现场试验信息这一现象的基础上，将验前信息的可信度引入统计推断，较好地解决了仿真信息在试验鉴定中的应用问题。     

自由流紊流度对串列叶栅性能的影响

通过实验，测量了自由流紊流度（Ｔｕ）在１．４％－６．７％范围内，一双圆弧串列叶栅总压损失系数、气流转角、附面层内速度分布以及吸力面压力系数。结果表明：（１）当Ｔｕ小于大约３％时，随着Ｔｕ增加，总压损失明显降低；当Ｔｕ大于３％时，Ｔｕ变化对总压损失几乎无影响。（２）Ｔｕ在１．４％－６．７％范围内变化对气流转角无影响。（３）Ｔｕ增加，对前排叶片吸力面靠近前缘部分附面层有有利影响。     

大转角透平叶栅叶片反弯曲的实验研究

同常规直叶栅相比 ,叶片反弯曲可改善端壁前缘区流动 ,降低前缘涡和通道涡强度 ,减小前缘涡损失及通道涡粘性耗散损失 ,整个叶栅的通流能力提高 3.2 % ,质量流量平均总损失降低19.1% ,同时 ,叶栅出口气流条件也得到改善。因此 ,对于大转角透平叶栅 ,在进行弯曲叶片的弯扭气动联合成型时 ,迫切需要研究和采用这种新的叶片叠积方式 ,以使二次流损失降低。     

多频优化与频响优化的结构动力学设计

 本文介绍了飞机研制中的结构动力学设计问题,包括结构多频优化设计及其程序系统SDD1以及结构频响优化设计及其程序系统SDD2,并给出了算例。     

纤维增强陶瓷复合材料中桥接裂纹问题的等效杂质模型分析

1.引言 纤维增强陶瓷复合材料承受沿纤维方向单向拉伸载荷时,基体出现纤维桥接(bridging)裂纹现象。本文将用微观力学方法来研究这种桥接裂纹问题,改进和应用有关的杂质理论,取各向异性复合材料模型,考虑裂纹内桥接纤维离散分布建立某种等效杂质模型进行分析,通过Griffith能量准则还可推导基体开裂强度     

底部边界排气的减阻效应

本文利用底外侧周向多孔排气的方法研究具有圆柱后体的超声速旋成体底部流动特性及减阻问题。研究工作在超声速风洞进行，来流马赫数从１．５３到３．０１，单位雷诺数为２．×１０＾７／ｍ到２．８×１０＾７／ｍ。文中讨论了排气流量、气体介质对尾流结构与波系分布的影响，对底部增压减阻的效果，测量了底压分布，拍摄了尾流场纹影。实验结果分析表明，采用此种方法能够有效地干扰尾流边界，控制尾流特性，其中氦气在最佳排气流量