对B2C领域两种营销渠道形式的比较探析

在B2C领域,传统营销渠道与网络营销渠道是一对相互竞争的矛盾。网络营销渠道是新生事物,凭借低成本优势得以迅速成长。传统营销渠道根基雄厚,且更贴近消费者的需求,因此仍吸引着大多数的消费者。网络营销渠道如何进一步发展,传统营销渠道如何吸收新的元素,不对两种营销渠道进行比较,是不能获得满意的答案的,而比较这两者之间的相对劣势比比较它们的优势更能引发思考。     

铝合金定向凝固过程枝晶生长的相场法模拟

本文基于Wang等人提出的熵函数公式。在假定平衡时同液界面处固、液相的化学势相同而溶质浓度不同的基础上。推导了一个新的二元合金相场模型。并利用该相场模型与溶质场进行耦合计算，以Al-4．5％Cu合金为例模拟了二元台金等温凝固定向凝固的枝晶生长过程。研究了在正温度梯度情况下二元合金过冷熔体中的等轴枝品和柱状晶的生长过程及其溶质场的分布情况。     

磁粉检验标准环形试块的机理分析

为了分析控制磁粉检验系统综合性能的标准环形试块的机理，首先建立一个计算漏磁场的简化数学模型，然后解标量磁位的=维拉普拉斯方程，求出被磁化的环形试块上圆孔产生的漏磁场，计算环形试块表面的磁粉受力，分析其特点并得出相应的结论。     

基于市场的最适宜质量水平模型

以企业利润最大化为目标，引入效用的概念，提出了一个基于市场的最适宜质量水平模型。该模型突破了现有的质量经济学理论仅以质量成本确定最适宜质量水平的模式，将质量水平与产品成本，效用和市场绩效联系起来，使模型具有更为方法的适用性，本文还就市场不确定性，消费者偏好，技术进步，市场竞争等因素对模型的影响展开了讨论，揭示了质量，销量，价格，成本，技术与竞争之间的关系，为企业产品决策，技术改造决策和质量策划提供了参考依据。     

新型单级式DC/AC逆变器

提出了两种新型的单级式隔离 DC/AC逆变电源的结构拓扑——半桥式单级逆变电路拓扑和推挽式单级逆变拓扑 ,分析了它们的工作原理及特点。电路拓扑结构简洁 ,可靠性高。仿真和实验样机测试结果证明 ,该电路拓扑在不同性质负载下能够可靠工作 ,电气性能优 ,效率较高 ,适用于小功率高压和低压直流输入电源。     

π／2—TFDPSK时频调制信号的研究

本文介绍了π/ 2-TFDPSK时频调制信号的工作原理和电路框图，同时论述了如何利用计算机来仿真整个系统。通过对仿真系统的分析，给出了相移时频调制的结论。     

小波分析和人工神经网络在金属超声无损检测缺陷分类中的应用

基于金属超声检测中的缺陷脉冲回波为非稳态信号的特点，对高温合金材料超声检测信号的小波变换进行了特征分析，提取了各级小波分解信号的能量分布特征，最后将这些特征输入人工神经网络进行训练和分类，实验表明，这种方法具有良好效果。     

提高电铸局部电沉积速率试验研究

电铸成型是采用离子沉积的方法制造复制件，具有很好的复制精度，因此电铸技术得到了广泛的应用。但由于受极限电流密度等多方面因素的影响，电铸速率一直是制约电铸技术发展的一个瓶颈，许多学者为此做了大量的理论和试验研究，但对如何提高极限电流密度还没有提供一个比较满意的答案，为提高电铸局部电沉积速率，本文在前人工作的基础上，讨论了影响电铸速率的因素，提出了一种新型的电铸方法－喷射式电铸，并通过两组试验分析了局部电沉积速率怀电铸液流量的关系以及局部铸速率与喷嘴口径的关系，试验结果表明，采用喷射式电铸可以大大提高局部极限电流密度，从而使电铸局部电沉积速率有一个较大范围的提高，为将电铸与快速成型结合奠定了试验基础。     

复合材料结构健康主动监测中激励信号的优化

利用L am b波频散方程及其数值求解得到的频散曲线,对L am b波模式及激励信号中心频率范围进行预测。建立了试验测试系统,利用集成在复合材料层合板上的PZT压电陶瓷片作为驱动器和传感器,激励并接收结构中激发的L am b波信号。对具有不同函数形式、中心频率和波峰数的信号激励,结构中传播的L am b波模式进行试验研究,为激励信号的选择与优化提供依据。利用H ilbert-Huang变换及H ilbert谱提取传感器信号特征,提出了L am b波信号在结构中传播时的能量衰减率和损伤敏感度两个考察指标,并据此对激励信号进行优化。实验结果表明,优化后的激励信号在结构中能激发出单一模式的L am b波(S0模式),有效地抑制了多模式现象的出现。同时,激发出的L am b波具有最低的能量衰减和最高的损伤灵敏度,响应信号特征明显,便于损伤识别。     

一种基于实体模型的三轴数控加工刀轨生成算法

实体模型是几何造型的高级模型，它具有完整的曲面拓扑关系，国内基本实体模型的数摈加工算法的需求日渐迫切，本文提出了一种适合实体模型的三轴数控加工刀位轨迹生成算法；首先根据加工行距作一组平行于刀轴的平面，与模型的待加工表面求交，得到一系列交线，再根据加工步长规划另一组与上述平面垂直且平行于刀轴的平面，与上述交线求交，得到一交点网格，判断刀具与数据点的位置关系从而得到刀位轨迹。