基于Riemann问题的解在自适应无结构网格上求解Euler方程

给出了一种根据 Riemann问题的解 ,计算网格单元边界处的守恒量通量的方法。该方法不受网格单元形状的限制 ,具有较好的通用性。实际计算表明 ,采用这一方法在自适应无结构网格上求解 Euler方程 ,对于复杂的流动细节具有较高的分辨率 ,并且使用多重网格法能够加速收敛     

化学气相渗透制备氧化硅基复合材料

 以正硅酸乙酯为氧化硅先驱体,以 Nextel4 80纤维三维编织体作为沉积载体,采用化学气相渗透的方法制备了 Nextel4 80 /氧化硅复合材料。研究了正硅酸乙酯温度和沉积温度对沉积速率和渗透效果的影响,分析了沉积过程中产生瓶颈效应和固相粉末的原因以及沉积产物的相和复合材料的显微结构。结果表明 :1沉积速率随正硅酸乙酯温度和沉积温度的升高而显著升高;2瓶颈效应是由于正硅酸乙酯浓度过高,导致沉积速率过快引起的;3固相粉末是因为沉积温度过高,正硅酸乙酯分子或分解的过渡产物在到达沉积区域前已经完全分解引起的;4正硅酸乙酯为先驱体的化学气相沉积产物为无定型氧化硅;5化学气相沉积获得的无定型氧化硅基体与纤维有较佳的热匹配。     

压力畸变对涡扇发动机稳定性影响的试验

为了评定涡扇发动机在稳态工作时的抗压力畸变能力，采用可调畸变速度的发动机进口压力畸变模拟器，在发动机地面静止试车台上进行了不同进气畸变度下的整机抗畸变试验，试验中获得了发动机重要参数随不同畸变度的变化数据，并得到了发动机能稳定工作的最大进气畸变度范围。     

组合叶栅的定义及其应用研究

提出了组合叶栅设想及其评价准则 ,并对组合叶栅进行了性能实验。通过实验数据的分析 ,肯定了组合叶栅设想应用于可逆风机叶片设计的可行性。实验还证明 ,选取适当的叶栅组合参数 B、T,可以使组合叶栅的整体性能得到大幅度的改善 ,与现有的翼型相比 ,CN Ry max、αN RCymax均有不同程度的提高     

"混合控制"驱动虚拟人实现维修仿真

目前在开展虚拟维修仿真过程中,驱动虚拟人多采用2种方式,一种为沉浸式的虚拟外设控制,另一种为非沉浸式的算法控制.2种方式各有其局限性,为了提高维修仿真的实现效率,提出混合控制的方法及实现结构,即在算法控制虚拟人的仿真过程中插入虚拟外设控制方式,目的在于充分利用这2种控制方法的长处.对混合控制系统结构进行了描述,分析了2种控制方式之间的转换机制,并用实例加以验证.在当前的软硬件技术条件下混合控制方法为实现维修仿真提供了有效的技术手段.     

接触约束对焊接变形影响的数值模拟

以焊接件和工作台在外压力作用下的接触为约束建立有限元模型,采用数值模拟方法研究外压力大小、作用宽度和作用位置对焊接变形的影响.研究结果表明,存在使焊接件远离焊缝部位残余变形最大的临界外压力pcr和临界外压力作用宽度Wcr,当外压力p《pcr时,焊接残余变形随压力的增大而增大;当外压力p》pcr时,焊接残余变形随压力的增大而减小;当作用宽度W《Wcr时,残余变形随作用宽度的增加而增大;当作用宽度W》Wcr时,残余变形随作用宽度的增加而减小.     

离心式叶轮内部湍流及出口“射流尾迹”结构的成因分析

使用压力修正算法及kε湍流模式求解Reynolds时均的NS方程,数值分析了离心式压气机叶轮内部湍流流动及叶轮出口“射流尾迹”结构的形成过程,计算与实验结果的比较表明,二次流对低能流体的输运是形成射流尾迹结构的主要原因。     

等离子喷涂Cr_3C_2-NiCr涂层的气孔率统计分析

研究了等离子喷涂Cr3C2 NiCr涂层的气孔率服从正态分布、对数正态分布和韦伯分布的拟合优度。在统计分析的基础上 ,考察了喷枪移动速率和涂层厚度对涂层气孔率的影响。结果表明 ,在不同喷枪移动速率下喷涂不同厚度涂层 ,其气孔率均同时显著地服从正态分布、对数正态分布和韦伯分布 ,它们的变异系数在 0 .17～ 0 . 4 8,韦伯模数在 2 .0～ 6 . 2 ;根据不同分布估计出的平均值的置信区间基本相同。在相同的喷涂工艺参数条件下 ,厚度小于10 0 μm的涂层的气孔率较高 ;当涂层的厚度较厚时 ,涂层的气孔率为一常数。在 50 ,75和10 0m/min三种喷枪移动速率中 ,以 75m/min喷枪移动速率喷涂涂层的气孔率最低。     

模型两相脉冲爆震发动机推力的测试与研究

应用推力间接测量法,对模型两相脉冲爆震发动机的瞬时推力进行了详尽的测试,并依此计算了相应的平均推力。分析比较所得结果表明,该模型能产生很大的瞬时推力。      

利用试验数据的产品可靠性综合验证方案确定方法

常用抽样检验的方法进行产品可靠性验证,根据这一方法所确定的验证试验方案,在一定的风险下所需样本量较大,有时在工程上是不可接受的。针对这一问题,提出利用产品研制期间的试验数据,重新确定抽样方案,从而减少验证试验所需样本量或降低风险。由于这种方法充分利用了产品研制期间的试验信息,因此在保证有较好的验证效果的条件下,与传统的验证方案相比,可以减少试验样本量,降低风险。