五轴加工中心选型一例

我所承制的某型号批产后产量激增，为了保证完成生产任务，成立了该型号的生产专线车间。该车间生产的零件以关键零件和难加工零件为主，需要满足年产1500套零件的批生产要求，在工艺改进的同时，也需要保证机床设备的同步更新，软、硬件相互配合才能更好的保证批生产的顺利进行。在此情况下，我所组织进行了各类机床选型的调研，包括加工中心、铣床、车床、磨床、线切割等机床。本文总结了笔者在参与本次五轴加工中心选型过程中的经验。     

数字化制造技术带动管理创新

近两年，数控加工中心以数字化制造技术和高速加工技术为突破口，通过技术改造和基础科研项目的研究，并将这两大技术在生产制造过程中实施应用，完成了飞机结构零件由传统数控加工逐步向高速、高效数控加工的过渡，形成了数字化制造车间的雏形，并培养出了一支高素质的科研技术队伍。     

高性能数控切削刀具的管理技术

航空航天制造业的加工方式以小批量、多品种混线加工为主,相对于大批量生产的汽车制造行业,在零件切削加工生产中,由于零件材料的难加工和零件结构的难加工特性,不仅对高性能数控刀具有迫切的需求,而且合适的刀具管理技术对数控生产质量的提升具有重要的意义和应用价值。采用数控机床进行金属切削加工,不仅是航空航天制造业的主要金属切削方式,也在整个工业生产中占据主流。在数控切削方式的变革中,生产质量管理也发生了很大的变革。     

高速高效加工在航空零件制造中的作用

21世纪新一代军用飞机，具备更优异的飞行和作战性能，新技术不断应用，新材料、新结构不断涌现。整体结构、大尺寸零件，复杂结构、型面复杂、薄壁等难加工零件被更多地设计应用；同时，新机研制周期明显缩短，型号数量增多，每种型号的批量减少，对承担飞机零件加工任务的现代航空企业飞机主机厂提出了更高的要求。在要求的生产周期内，如何提高零件加工质量，提高加工效率，成为现代航空企业衡量制造加工水平高低的重要因素，也成为各飞机主机厂努力追求的目标之一。其中，在保证质量，提高加工生产效率，缩短生产周期，尤为重要。     

进气道蒙皮拉形数值模拟的探讨

蒙皮拉形是航空航天制造领域的一种重要的加工方法，其先进程度是衡量一个国家飞机制造能力和水平的重要标志之一，因此发展蒙皮拉形技术对于我国航空制造业具有十分重要的意义。本文旨在应用有限元软件Mare／Mentat对现阶段进气道蒙皮拉形生产过程中存在的问题，采用数值模拟结合生产性试验验证的方法进行分析研究，提出解决方案，以确定该零件生产的工艺方案和工艺参数。     

先进工艺检测技术

我国航空、航天及军工等部门的精密机械零件的机械加工生产的主要特点是:高精度、复杂形状和难加工材料的零件多,新型号多、品种多、批量少,很多零件属于试制性生产.很多关键性零件由于精度很高、配合上有特殊要求等,对于配合零件在工艺上多采用“偶件配做”或“试验筛选”的方式制造.这种生产方式需要一种特殊的检测方式伴随着零件的加工制造过程.     

精益生产及其在先进制造中的地位和作用

论述了精益生产与各种先进制造、生产和管理模式的复杂关系 ,认为精益生产模式是生产发展史上的里程碑 ,同时它也是实施各种先进制造模式的基础 ;结合国情探讨了在中国实施精益生产的途径。     

工具系统CAPP与车间管理系统的实施与意义

结合车间管理系统的实施现状，探讨如何利用计算机辅助工艺过程设计，改进工具系统在生产计划、生产准备、生产作业管理等方面的方法，实现管理层与制造层、生产准备与作业调度之间的信息集成与协调，以提高企业的经济效益和市场竞争能力。     

西飞集团公司转包生产试行精益制造

自今年8月份以来，西飞集团公司在波音的转包生产项目上开始推广精益制造的试点工作，这种现代先进的生产方式和理念的推广应用，改变了传统的操作习惯，有效提高了生产效率。波音目前已将企业是否实施精益制造列为其供应商的条件之一，因此，承担着波音737-700垂尾等部件转包生产的西飞集团公司应用精益制造改造传统生产方式，是迈向现代科学管理、增强竞争力的最佳途径，也是扩大转包生产与国际合作的必然选择。在探索精益制造过程中，西飞集团公司成立了转包生产精益制造组织机构，借鉴国外的先进经验，结合西飞生产的实际，对实施精益制…     

MES助力陕西宏远提升制造执行能力

随着信息化技术的日臻成熟和广泛应用,越来越多的企业采用信息化技术进行管理,以加强过程的控制和企业管理效能的提升。企业生产制造所涉及的范围越来越广,深度不断加大,生产制造系统与相关系统的集成度要求越来越高。需要企业依靠更多的、更为先进的、更为成熟的用于生产制造管理的信息化技术,来有效提高生产管理人员的工作效率和工作质量,并进一步提高产品制造过程的管理水平。     

工艺技术

采用多轴向激光系统制造下一代飞机零件改进产品质量和精度，同时降低制造飞机零件的成本是当今飞机制造厂继续生存的必不可少的条件。为了满足这些要求，Ａｅｒｏｃｈｅｍ公司及Ｌｕｍｏｎｉｃｓ公司共同在化铣方面取得了很大进步。化铣在减轻飞机零件重量中是一个非常精确和专业化的工序。在制造要求非常坚固但又要尽可能轻的大型复杂型面蒙皮时，这种工艺特别引人注目。它可以制造各种飞机、直升机、运载火箭和喷气发动机的外蒙皮和内部结构件。化铣过程虽然能减轻原来零件重量的70%，但需要很长的手工准备时间，并且在确定和保持零件正…     

航空装备转包钣金生产的质量控制

现代民用航空飞行器的机体大多属于金属板壳结构,因此采用金属板料型材管材制造的钣金零件数量很多,比例相当大。钣金零件的质量优劣直接影响到飞机的装配质量和使用性能。优质钣金零件的制造,既取决于高水平的制造技术,但更重要的是生产全过程的质量控制。以事先预防和改进代替事后的把关,逐渐转化为由注重结果转化为注重过程的因素,从材料的质量控制、工装模具的使用、工艺规程的有效性传递和整体钣金生产标准化4个方面来阐述基本包含控制了整个零件生产的全过程。     

电路板环境应力筛选振动试验方法研究

随机振动环境应力筛选试验是航天电子产品在生产制造过程中的一项重要内容，环境应力筛选试验做为一道工序，与产品的使用环境无关，目的是发现和剔除制造过程中的不良零件、元器件以及工艺缺陷等的早期故障。利用工艺电路板进行试验测定，分析响应曲线中的优势频率，进行局部带谷控制或降低控制谱值控制，保证不使筛选产品关键部位受到过应力作用。     

波音公司实施DCAC/MRM计算机生产管理计划

波音公司推进其采用计算机管理民航机生产的“确定与控制飞机布局／制造资源管理”计划的目的是降低制造成本和缩短生产周期。这项坟墓将大量采用新型计算机系统及企业资源计划软件、产品数据管理工具软件、工作说明软件的布局软件，将人根本上改变民机的布局和生产方式。     

工艺技术

利用激光成形技术可用粉末制造飞机零件 航空航天工业采用一种激光成形技术，用粉末状钛制造高科技钛件。这是一种新的工艺，可以降低样机零件的生产成本。美国明尼苏达州的研究人员研究了这种激光成形工艺，可把钛合金粉末沉积到基材上，形成可加工到低表面粗糙度值的“预成形”形状。这种工艺可比传统的铸造法或其他加工方法减少生产废品８０％，并把生产周期从几个月减少到几周。 激光成形工艺是在惰性气体（通常是氩气）室中采用高功率二氧化碳激光熔化基材和正在沉积的钛粉。采用这种工艺制造零件，激光保持不变，而零件本身通过计算机…     

浅议六西格玛和精益生产在航电产品中的差异

介绍了在航空电子产品的研发、生产过程中运用六西格玛、精益生产两种工具,使得研发、生产制造周期缩短、降低浪费,提高有效作业时间等方面得到改进,浅议六西格玛和精益生产在实际运用上的差异。     

复材制件数字化制造及先进设备的应用

随着复材零件结构的日益复杂,传统复合材料生产模式很难满足其精准化要求,复合材料数字化软件的开发使零件的制造过程更加便捷,同时能够满足对零件尺寸精准的验收技术要求。分别以某型号壁板蜂窝夹层件两类典型的零件作为研究实例,利用数字化软件对制造过程进行优化,开展数字化制造可行性研究,辅以数控下料机、激光铺层定位仪、自动铺带机等先进的数字化设备,更好地保障飞机构件外形的精度。复合材料制件实行数字化制造后,不但降低了生产成本保证了零件产品的质量,而且有效推进了复合材料零件制造技术的发展。     

航空数控车间软件集成技术

针对航空数控车间对制造工程软件的应用需求,以航空数控零件制造过程为对象,以三维数字样机为协调依据,将目前分散、独立和孤岛式的数字化制造软件进行应用集成,建立航空数控车间数字化制造应用软件系统,同时满足飞机数控零件制造过程中数字量协调的工作体系,初步形成满足现代航空企业数控生产制造流程的集成化协同工作环境。     

高性能产品(零件)制造技术特征现状的研究分析

系统分析各类高性能制造以注重零件的几何尺寸精度所带来的问题,即在具备超精密、高精度加工能力后,由"合格的高精度零件"装配出的产品至今依然还是合格率低、参数稳定性差的本质内因.首次从零件制造微观角度提出了产品生产合格率低、参数稳定性差是由零件表面微观特征与产品技术特征非匹配性导致的,提出了全新的产品制造理念,从注重零件的几何尺寸精度向关注零件制造微观工艺特征与产品技术特征的匹配性和符合性转变.形成和建立起我国自主创新的高性能产品制造思想和产品制造工艺技术体系,才能从根本上解决产品生产制造合格率低、参数稳定性差等问题,才能形成有继承性、可持续、稳定的产品制造技术体系,而这一切是工业4.0制造模式无法解决的.     

陀螺马达硅钢片模具的数控线切割加工

目前生产的陀螺马达和微电机硅钢片零件,一般都是9～102个槽,其任意两槽的角度积累误差为±10′,模具则要求提高到±5′。原来制造模具采用的工艺方法,需要使用坐标镗床和曲线磨床等高精度机床,工艺过程繁杂,要求钳工装配技术水平高,制造周期一般均在三、四个月以上。零件槽数愈多,制造周期愈长,角度精度愈难以保证,是我厂模具生产中的“老大难”问题。