细晶薄壁筒形件的旋压成形

高性能GH4169薄壁筒形件在航天发动机等部件上有较多的需求,针对不同形式及尺寸要求,采用拉深成形旋压坯进行变薄强力旋压,再经920～950℃特定热处理可得到细晶高性能的薄壁筒形件,可满足航天飞行器发动机等不同部件的需求.     

强力旋压工艺

为了满足科研、生产的需要,一九七八年以来,我厂对强力旋压技术作了深入的研究。加工材料有:铝、铜、钢、钛、铌等多种合金。零件形状有:筒形、筒形收颈、锥形、曲母线复合形、折迭形等。在技术方面,对材料可旋性、毛料选择、工艺参数、模具设计、冷却润滑剂的选择、旋压铺具等都进行了研究和总结,特别是提出和论证了工艺余量计算公式和强力旋压次数公式,先后生产出重要旋压件50余项3500多件,均用于飞机、导弹、火箭、     

Ti55531钛合金筒形件的旋压成形

分析了成形参数对Ti55531钛合金筒形件旋压成形的影响规律。结果表明:采用880℃+保温30min/空冷的热处理可获得较好的强塑性匹配;当旋压温度为750~800℃时,金属流动性好,筒形件表观质量好,且随着旋压道次增加,旋压温度可适当降低,但不应低于650℃,旋压极限减薄率可达80%左右;进给比在0.45~0.78 mm/r取值,在开始道次中采用大点的进给比,使工件较好贴模,在最后道次中采用相对小的进给比便于工件脱模;道次减薄率在30%~45%时较为合适,有利于旋压成形。     

Ti1300合金带台阶筒形件旋压工艺研究北大核心CSCD

为了解决Ti1300合金筒形件成形难题和提高铸造管坯的机械性能,开展Ti1300合金筒形件旋压成形工艺研究,分析了旋压工艺参数对旋压成形的影响规律.研究表明：Ti1300合金热旋压温度为800～900℃时可以避免旋压缺陷的产生;进给比在不同道次间有所不同,开坯旋压时采用小进给,为0.5～0.8mm/r,终旋道次采用大进给比,为1.2～2.0mm/r;Ti1300合金的极限减薄率可以达到85％左右,单道次减薄率可以实现45％,在开坯旋压时不易采用超过30％的道次减薄率,随着材料旋压加工硬化,能够实现大减薄率.     

大型立式强力旋压机的研制

航空、航天和兵器工业的迅猛发展,迫切需要能加工大口径、高强度、特种合金材料的高精度、薄壁管形件的旋压机床.为满足国内用户需求,开发研制了100T立式强力旋压机床,为重型强力旋压机的研制做出有益探索.     

高深径比TC4钛合金筒形件普旋成型有限元数值模拟

采用有限元法对特定高深径比TC4钛合金筒形件普旋成型进行了数值模拟,分析了运动轨迹、旋压道次间距和间隙对成型的影响.结果表明普旋时坯料不同部位的应力应变状态不同,采用凹曲线轨迹,间隙为3.5 mm,首道次间距为9 mm,分6道次旋压成型效果好.同时在有限元数值模拟基础上,成功旋制了高精度试验件,说明有限元模拟对旋压具有很好指导意义.     

带底部法兰筒形件切旋成形工艺研究

旋压成形工艺是一种少/无切削、成形力小的渐进成形技术,广泛应用于现代制造业。针对带底部法兰的筒形件提出一种切旋两步成形工艺,采用有限元方法对不同参数条件下的旋压成形过程进行数值模拟,得到旋轮倾角、旋轮圆角半径以及进给比等因素对成形过程中成形力大小和坯料的筒壁厚度分布以及应变分布的影响,并通过试验验证了工艺的可行性。     

大型数控强力旋压设备及技术应用推介会在西安成功召开北大核心

2013年9月6日,大型数控强力旋压设备及技术应用推介会在西安成功举办,来自航空、航天、船舶等领域应用单位的领导和代表以及大型数控强力旋压设备课题参研单位代表参加了会议。推介会由中航工业北京航空制造工程研究所作大型数控强力旋压设备研制历程汇报、大型数控强力旋压设备技术成果介绍并作了金属成型技术及装备应用主题报告,西安航天动力机械厂作了用户对大型数控强力旋压设备应用汇报,中航工业制造所和西安航天动力机械厂在会上进行了设备验收签字,     

带螺旋内筋薄壁筒形件旋压变形特征

采用有限元模拟和实验结合的方法,研究了带螺旋内筋薄壁筒形件旋压变形特征。首先建立带螺旋内筋薄壁筒形件旋压有限元模型,并通过实验验证模型的可靠性。然后基于有限元模拟结果,分析旋轮作用下不同区域的应力特征及成形工件不同区域的应变特征。结果表明:筒壁区材料在旋轮作用下受三向压应力,内筋处外层材料受三向压应力,内层材料径向受压应力,切向和轴向受拉应力;成形后工件具有明显的不均匀变形特征,外层材料应变大于内层材料应变,筒壁区材料应变大于内筋处材料应变;筒壁区材料的应变特征为径向压缩应变,切向和轴向为拉伸应变,而内筋区的应变特征主要为外层材料的径向压缩应变和内层材料的径向拉伸应变。     

强力旋压成形技术在航空领域的新进展

<正>旋压成形技术在成形壁薄、质轻、高强度、高精度、良好的抗疲劳性能的回转体零部件上的工艺优势不可替代。航空航天产业促进了旋压技术的工艺深化,给专用旋压设备的研制提供了契机。旋压产品的大规模生产对旋压机床的精度、功能性、可靠性及自动化程度提出了更高的要求,强力旋压技术在航空航天制造领域的地位将会越来越重要。强力旋压成形及其优势强力旋压作为近代塑性加工中的一种新工艺,在生产薄壁高精度回转体零件方面具有明显优势:     

工艺参数对Ti75 合金筒形件旋压成形的影响

建立了Ti75合金筒形件旋压三维有限元模型,分析了旋压过程中应力应变的分布规律.得到了进给速率、减薄率和旋轮工作角三个关键工艺参数对旋压过程的影响规律:随着旋轮工作角、进给速率和减薄率的增加,旋压力和隆起高度均增大;等效塑性应变随着减薄率的增加而增大,随进给速率的增大而减少,进给速率超过1 mm/s时,等效塑性应变基本保持不变;工作角小于20°范围内变化时,最大等效塑性应变几乎不变,当旋轮工作角超过25°,最大等效塑性应变迅速增大.     

大型立式强力数控旋压机控制系统稳定性调节

本设备为某大型立式三旋轮强力数控旋压机,采用封闭式整体框架结构,以加工薄壁筒形件为主。毛坯材料为超高强度钢、不锈钢和有色金属,设计要求旋轮座径向最大推力500kN/轮,轴向最大推力333kN/轮,机床轴向坐标行程1600mm,径向和轴向定位精度分别为0.02mm和0.04mm。设备旋压吨位大、行程长、位置精度高,控制系统采用数控系统控制液压驱动的全闭环控制模式。本文论述了采用Siemens840D数控系统和西门子液压驱动模块控制高频响比例伺服阀,驱动非对称液压油缸的大型立式旋压机系统稳定性的调节。     

大型立式强力旋压机床人机界面技术应用研究

本文通过对大型立式强力旋压机人机界面技术的应用研究,介绍了易控INSPEC组态软件在大型立式强力旋压机的应用,完成了旋压机床人机界面组态画面的编程设计,为该机床提供了直观、丰富的监控操作界面,实现了旋压设备的实时监控、设备调试、参数编程、操作向导、故障诊断等画面显示功能,满足了大型立式强力旋压机床的工艺要求,为完成大型立式强力旋压机床工艺实验验证工作提供了技术保证。     

我国钛旋压技术研究进展

叙述了我国钛合金旋压技术的发展历程、钛合金旋压技术的特征、存在的问题及解决方法.铸造管坯-强力旋压成形是加工大口径、薄壁无缝钛筒体的一种低成本、高效、短流程的技术方案;应充分发挥旋压学术委员会的指导、组织和协调作用,并研制专用的热旋压设备,推动我国钛合金旋压技术的发展.     

旋压和强力旋压技术实践

旋压是一种最老式的无切屑成形方法,但近年来它却不及深压延那样被广泛地为人们所利用。有关旋压——特别是大型零件旋压——自动化的必然趋势,过去曾经作过介绍。现在,旋压以及后起的强力旋压越来越有取代深压延的可能。这种方法对小批生产特别适用。旋压还广泛地用来制作家庭用的凹形器皿。     

强力“变薄”旋压力的简易计算法

一、前言金属强力旋压是一种无切削压力加工工艺。选用这种工艺能够较容易地制造形状比较复杂的各种金属材料(包括难成形材料)的旋转体空心零件。这种工艺具有节省原材料、工艺装备简单、产品质量高等一系列优点。因而它在现代生产技术中,特别是在航空、导弹、火箭、宇宙飞行器以及各种军事工业中,具有广阔的使用前景。强力旋压工艺过程中,变形力是这个过程     

TC4钛合金旋压成形工艺

通过对TC4钛合金旋压成形工艺技术的试验研究,分析了影响旋压成形和旋压件精度的因素,同时分析了旋压件的组织性能.试验结果表明,采用合理的旋压工艺及工艺参数,可以旋制较高精度的TC4钛合金零件,且旋压件材料组织性能提高,非金属成分含量仍满足标准要求.     

铝镁钪合金舱体内旋成形有限元分析

采用有限元法对带内环向加强筋铝镁钪合金筒形件旋压成形进行了数值模拟,分析了坯料应力应变分布状态和工艺参数对成形的影响.结果表明,轴截面坯料主要处于轴向伸长、径向压缩状态,内表面坯料处于轴向伸长状态;减薄率和进给比对成形影响显著,模拟分析减薄率不宜大于50％,进给比为0.5～2.0mm/r较佳.     

1.9m天线抛物面旋压工艺

本文着重叙述了大型曲母线零件——1.9m天线抛物面强力旋压工艺。应用直径2m,2mm厚的LF6铝板旋压。     

TC4钛合金筒形件分瓣热胀形工艺研究

研究了分瓣热胀形模具结构、模具材料及其工艺参数等对钛合金筒形件胀形精度的影响。结果表明,分瓣热胀形是高精度钛合金筒形件的一种有效成形方法,分瓣热胀形TC4钛合金φ200mm×700mm筒形件的径向尺寸精度和母线直线度分别达到±0.03mm和0.11~0.17mm。