关于内旋风车削蜗杆的表面光洁度

旋风车削是一种高速铣削的工艺方法,生产效率较高。但是,由于切削过程是断续的,会产生冲击和振动,再加上其它一些复杂的因素,使加工精度和表面光洁度都大大降低,所以一般只用来加工三、四级精度的普通三角螺纹,或用于梯形螺纹、丝杠、蜗杆的粗加工,表面光洁度一般在▽4～▽6。近年来,为满足生产的需要,我们试验把旋风车削用于铅黄铜(Hpb59—1)细长蜗杆的精加工。实践表明,只要创造合理的切削条件,就能减小光洁度特性偏差,使蜗杆的实际     

铣削加工透波性Si3N4陶瓷表面质量研究

为了探索透波性Si3N4陶瓷铣削中加工表面创成机理及加工工艺参数对其影响规律,对加工表面形貌和边缘破损特征,以及加工参数与切削力、表面粗糙度、边缘破损的映射关系等开展了试验研究。首先对加工表面形貌进行了分析,由于存在陶瓷粉末去除和破碎性颗粒去除两种形式,造成加工表面形貌结构一种体现为变化平缓,而另一种包含微裂纹、层状结构体等,且存在凹坑、沟槽等缺陷。其次研究了边缘破损形式及产生机理,当刀具运动到出口棱边处,刀尖应力集中处将产生微裂纹,并向工件侧面扩展,从而在加工表面和加工侧面诱导形成边缘破损。最后基于均匀设计试验,分析了工艺条件对加工性能的影响。结果表明:随着切削深度从0. 2增加到0. 5 mm和切削宽度从1增加到4 mm时,x轴切削力呈耦合增长,y轴切削力呈二次方增长;当切削深度和切削宽度分别为0. 2 mm和1 mm、进给速度为500 mm/min时,加工表面粗糙度值最小;转速为2 000 r/min、切削深度和切削宽度最小时,边缘破损幅值最小。此结果可为提高透波性Si3N4陶瓷铣削加工质量提供技术支撑。     

介绍一种大前角样板刀

我厂生产的产品零件,有很多是易切削钢材料。这些零件的光洁度▽5或▽6,精度并不高,一般是六级或七级,轴向尺寸一般都比较长,有的达到90毫米。这些零件多半是在多轴自动车床上用样板刀进行成型加工。精度是可以保证的,光洁度保证不了。经分析是易切削钢塑性高,在切削加工过程中产生不规则的积屑瘤。积屑瘤时大时小,时失时现,有的脱落粘在零件已加工表面上,有的粘在刀具刃口处,硬度很高和刀具一起参加切削,使零件已加工表面出现沟槽,已加工     

高效切削与高完整性加工技术

高效加工是满足日益提高的产品精度和生产效率要求的必要措施.选择合适的高效切削加工工艺和高完整性加工技术,可以在大幅降低生产成本的同时实现加工工件的高尺寸精度和高表面完整性.对高效切削加工工艺及高完整性技术进行综述,介绍和分析包括高速切削技术、复合加工技术、先进加工刀具、高效冷却技术和新型高完整性加工原理及其技术应用.研究表明,切削高速度、刀具高效率、机床高复合、冷却高环保以及新型高完整性加工技术是高效切削及切削后续工艺的重要发展方向.     

钛合金的切削加工

分析了钛合金的切削加工性 ;阐述了钛合金切削加工中通常应注意的问题 ;在此基础上 ,提出了在钛合金车、铣、磨、钻、铰、攻丝加工中应采取的工艺措施     

72—3型防锈切削冷却液

在金属切削加工过程中,正确选用切削冷却液能够防止金属零件和机床设备产生锈蚀。我厂研制的“72-3型防锈切削冷却液”,能满足切削加工中冷却润滑的要求,又具备良好的防锈能力,适用于加工黑色和有色金属的零件。不仅可用于一般切削加工,而且可用于精磨,磨削光洁度可达▽11～▽12。通过实践证明,效果良好,可以代替磺化蓖麻油型冷却液等油型与乳化型切削液。现介绍如下: 一、72-3型冷却液配方石油磺酸钠(工业) 25克亚硝酸钠(工业) 15克甘油 (工业) 40克水 20克二、配制工艺 1.把亚硝酸钠15克,溶解于20克水中,     

企业标准《深孔镗刀》介绍

我公司生产的起落架筒形零件中,有许多是深孔零件,其深度与直径之比往往超过100:1.在这样的深孔加工条件下,为保证加工出来的孔的不园度、孔的轴线不直度、以及内孔表面的光洁度符合规定的要求,采用硬质合金单刀刃切削;利用两块硬质合金导条支承导向,三块辅助夹布胶木支承减震,在高压大流量的冷却条件下运用内排屑的深孔镗刀强力镗削深孔已成为我公司目前加工起落架深孔零件必不可少的切削工具。     

硬质合金精密车刀刃磨工艺的研究

在精密切削时怎样能刃磨出一把质量好的精密刀具是一个十分重要的问题。在工厂中,由于刃磨工艺不合理,刃磨后的精密刀具质量不高,寿命不长,又因为对于刃磨工艺尚缺乏研究,这方面资料很少,所以生产上需要解决这一个问题。经过试验研究刃磨后的硬质合金精密车刀刀面光洁度可达▽13～▽14a,刃口平整,用这种精密车刀在自动车床上加工摆轮零件光洁度▽11a,在超高精度车床上加工H62     

加工工艺对7075 铝合金紧固孔表面质量的影响

为确定最佳制孔工艺、获得理想表面特性,从表面完整性和疲劳寿命角度对7075铝合金飞机紧固孔表面质量进行了实验性和数值仿真研究.通过比较常规多步制孔和钻扩铰一步复合工艺(Winslow),发现钻扩铰多步慢进给工艺(DBM)和Winslow所产生的表面具有较小的Ra值,较少的加工缺陷、较大的残余压应力及较高的疲劳强度,而后者的Ra值低于前者60％,疲劳寿命高于前者23％;基于实验数据,建立了切削参数对表面粗糙度和残余应力影响的经验公式;应用数值仿真分析了加工过程中应变和切削温度的变化规律;探讨了Winslow工艺的强化机理;指出适当减少进给量、增加切削速度能够提高紧固孔的表面质量.     

人造金刚石磨具的选择

人造金刚石目前主要用作磨料,制成砂轮、油石、珩磨条、切削锯片、研磨膏等。广泛用于机械、光学仪器的加工。它的主要加工对象为硬质合金刀具及对零件的磨削、抛光。磨出的硬质合金表面一般没有裂纹和缺口,刀口尖锐,表面光洁度可提高二级。对于单刃刀具的耐用度可提高50％,多刃刀具可提高一倍,刃磨的生产率也可以提高一倍。人造金刚     

怎样合理使用硬质合金滚刀

前言硬质合金滚刀硬度高、抗高温、磨损小,故在许多情况下它可代替高速钢滚刀;当被加工材料适合于高速切削时,使用硬质合金滚刀不仅可提高生产率,而且可提高切削表面的光洁度,稳定切削精度,因此硬质合金滚刀的推广使用是势在必行。那种认为硬质合金刀具是一种能用任意方法切削任何材料的观点是错误的,只有合理使用才能使其优越性充分发挥出来。 Mikron公司的小模数齿轮制造技术号称世界第一流水平,本文即摘译于该公司经验汇编的     

如何提高铝合金化学铣切的表面光洁度

我们自采用铝合金化学铣切加工工艺以来,一直是用单一的苛性钠溶液作为腐蚀液。用这种腐蚀液加工,化铣后的零件表面光洁度一般要比原表面光洁度降低1～2级。随着航空工业的不断发展,越来越多的材料的零件要求进行化铣加工,对化铣后的表面质量及光洁度的要求也严格了,仍然用单一的苛性钠腐蚀液加工,有的就满足不了质量的要求。如有的蒙皮在化铣后要进行胶接点焊,     

冷挤压技术在电机制造业可以大显身手

冷挤压是一种塑性加工工艺。它在不破坏金属的前提下,使金属的形体发生塑性转移,达到少切屑无切屑而使金属成型,可节约大量的金属材料。冷挤压是在压力机上进行,一般每分钟可生产几十个零件,因此生产效率很高。冷挤压件的强度大、刚性好而重量轻,还可获得理想的表面光洁度和尺寸精度。冷挤压的另一特点是可以加工形状复杂的零件。几年来,我厂在以冷挤压代替锻造、拉延及金属切削加工方面有较大的突破,因此也获得了较大的经济效益。     

TC4钛合金侧铣加工表面形貌分析及工艺参数优化

TC4钛合金是 1种典型的不易加工材料,其切削加工表面质量很难控制。为实现面向侧铣加工表面形貌的切削工艺参数优选,开展了 TC4钛合金侧铣加工实验研究。首先,探究了加工表面微观缺陷特征及其形成机制;然后,采用粗糙度参数 Ra和 Sa对铣削表面形貌进行定量表征,并分析了切削速度、进给量和切削深度对表面粗糙度参数的影响;最后,基于遗传算法(Genetic Algorithm,GA)对铣削工艺参数进行了优化。研究发现,加工表面微观缺陷主要有进给刀痕等固有缺陷和黏附颗粒等随机缺陷。铣削表面粗糙度随主轴转速的增大先减小后增大;随径向切深的增大先增大后减小;随进给量先增大后减小。在主轴转速 n = 1 093 r/min、径向切深 ae = 0.2 mm、每转进给量 f = 0.06 mm/r的条件下可以获得较小的表面粗糙度。     

基于最小加工表面裂纹的TiAl合金铣削参数优化

TiAl合金以其优异的性能被广泛应用于航空、航天制造领域,但由于TiAl合金自身的物理、化学特性,导致其切削性能较差,加工过程中容易出现工件表面烧伤、表面微裂纹等问题。为了研究TiAl合金铣削加工过程中切削工艺参数对加工表面裂纹的影响规律,设计了TiAl合金切削参数与加工表面裂纹之间的正交试验。结果表明:切削速度对TiAl合金铣削表面裂纹的影响最大,其次是切削深度和切削宽度,每齿进给量对表面裂纹的影响最小。基于遗传算法,以表面裂纹长度为目标函数,优化得到的最优参数组合为:ae=0. 2 mm、ap=0. 2003 mm/z、fz=0. 02001 mm/z、vc=20. 0004 m/min。采用优化后的参数铣削TiAl合金,发现工件表面的实际加工裂纹长度和经过算法优化的裂纹长度相差较小,该优化方法可行性较高,误差较小。     

精撩密孔的挤擦压加工

机械制造业孔的加工约占机械加工量的三分之一。而仪器仪表用的零件孔的机械加工工作量更大。随着产品精度的不断提高,要求2级精度、表面光洁度▽ 7以上的精密孔越来越多。这种孔采用传统的工艺方法,往往达不到技术要求。实践证明,用挤压加工能保证质量,降低废品率。提高经济效益。孔的挤压加工有以下特点: 1.能得到较高的表面光洁度▽8～▽11,尤其是加工有色金属的小孔,能达到用一般铰、镗孔难以达到的光洁度。     

先进刀具设计技术:刀具结构、刀具材料与涂层技术

金属切削加工是用刀具从工件表面切除多余的金属材料,从而获得在几何形状、尺寸精度、表面粗糙度及表面层质量等方面均符合要求的零件的一种加工方法.其核心问题是刀具切削部分与工件表层的相互作用,即刀具的切削作用和工件的反切削作用.这是切削加工中的主要矛盾,而刀具的切削作用则是矛盾的主要方面.     

高速桥式机床的结构设计与优化

高速切削技术是近些年迅速发展起来的一项先进制造技术,它不但极大地提高了加工效率,而且显著地改善了零件的加工精度和表面质量.由于高速切削时产生的切削力小,发热少,残余应力以及零件变形较小,因此在航空、航天等领域得到了广泛应用.与CNC技术一样,高速切削技术是加工制造业中的又一技术革新.高速切削成为一种新的切削加工理念,被认为是21世纪加工工艺中最重要的一种.     

基于LODTM的大口径太赫兹波束控元件确定性超精密加工

为解决大口径太赫兹波探测系统束控元件加工精度差、效率低的难题,本文提出了一种利用LODTM数控光学加工机床进行SPDT(单点金刚石车削)制备太赫兹波束控元件的方法。该方法属于确定性加工范畴,通过使用单晶金刚石刀具进行超精密切削加工,可直接得到适用于太赫兹波段的高面形精度的反射及透射类元件。针对铝基金属材料进行了加工工艺实验,得到了口径Φ300mm的太赫兹雷达主反射镜;并利用精密坐标测量技术对主反射镜的面形精度进行检测,其检测结果优于设计指标。实验表明,基于LODTM确定性超精密加工得到的太赫兹波束控元件具有面形精度高、表面光洁度好等优点,可实现太赫兹波探测系统的高精度和低成本目标。     

航空航天难加工材料高速超声波动式切削方法

传统超声振动切削一直没有突破极低分离切削速度限问题，即只有在很低切削速度下才有明显的分离切削降力、降热工艺效果。以解决难加工材料加工效率低、加工质量差为出发点，提出高速超声波动式切削方法，阐明了高速分离、相位控制、切挤一体3方面的基本机理，通过对改善切削加工性、提升刀具寿命、改善表面完整性3个方面的讨论，充分体现高速超声波动式切削技术的优势，丰富难加工材料高表面完整性的加工工艺，为航空航天领域难加工材料高质量加工提供理论和技术基础。