航空发动机机匣同轴度的测量与调整

为排除航空发动机振动故障,从某型航空发动机机匣同轴度检测原理入手,研究机匣同轴度的检测机理,针对机匣同轴度不合格故障提出调整与解决措施。制定出选配偏心环、机匣安装边位移铰孔及车削机匣安装边等多种故障修复方法,通过机匣位移铰孔、调整选配偏心环、增设自动化电动测具等改进措施,达到提高机匣同轴度测量精度,保证发动机装配质量要求。     

压气机转子叶片掉块失效机理分析

针对航空发动机压气机转子叶片在工作中发生的掉块故障,通过对故障叶片进行宏观检查、断口分析、叶尖端面检查、 材质及有限元分析等工作,确定了压气机转子叶片掉块的性质和原因。结果表明：叶片掉块性质源于叶尖与加强筋之间前缘区域 叶盆侧表面的疲劳裂纹,裂纹扩展并产生瞬时断裂,最终形成掉块。排除了叶片由外来物打伤及材质和冶金缺陷等异常因素造成 掉块的可能性。掉块原因为故障叶片叶尖与机匣封严涂层之间存在较重的非均匀碰摩,在叶片进气边叶尖与加强筋之间区域产 生应力集中,在振动应力和离心载荷的共同作用下,导致叶片萌生疲劳裂纹并扩展,进而形成掉块。为避免类似故障再次发生,建 议适当加大转子叶片与机匣的径向间隙,并严格控制装配质量和机匣封严涂层尺寸。     

某型涡扇发动机外涵机匣焊点裂纹故障原因分析

针对某型涡扇发动机外涵机匣在外场的一起焊点裂纹故障,通过与外购原型机进行对比,从其结构、焊点外观和装配等方面对故障原因机理进行了安全性分析,采取了有效措施进行预防和控制,提高了修理质量,保证了飞行安全。     

基于轴承衬套典型构件的微动磨损问题研究

以航空发动机附件机匣轴承衬套为例,从微动磨损问题出发,对轴承衬套工作条件、使用工况进行分析,结果表明轴承衬套磨损为典型的微动磨损现象,并开展了轴承衬套微动磨损试验,复现了轴承衬套磨损现象,验证了理论分析结果。通过本文研究确定了航空发动机附件机匣轴承衬套微动磨损发生的影响因素,并针对这种典型结构提出预防微动磨损问题发生的改进方案,对其中的铝材料表面硬质阳极化方案开展了发动机验证,结果表明对解决铝轴承衬套的磨损问题有明显效果。     

某型发动机进气机匣联动环跑道裂纹修复技术研究

对某型发动机进气机匣联动环跑道裂纹故障进行机理分析,认为联动环跑道处的机加接痕明显,发动机工作过程中风扇一级转子叶片激起机匣振动,机匣本身强度不足,导致在故障部位萌生裂纹并扩展。采用激光熔覆+氩弧焊复合方式利用导热法原理进行修复,自制铜夹具进行导热,可以减少机件的形变量;通过改变坡口形式、减少金属熔覆填充量,改变激光熔覆的工艺参数,控制热输入量、单位能量密度,可以使形变量进一步减少,满足了产品尺寸和形位要求。     

某型航空发动机中介机匣分流环插接安装的脱开失效载荷分析

采用有限元分析软件Ansys对某型航空发动机中介机匣分流环插接安装的脱开失效载荷进行了分析,对其中涉及的有限元计算中的非线性问题进行了简化,将状态非线性转化为位移边界条件,只考虑材料非线性,提高了计算效率。经试验验证表明:这种简化计算方法合理可行,能够为该结构的设计提供有意义的参考。     

某型发动机机加火焰筒焊接修复技术研究

针对某型发动机机加火焰筒在工作中产生的裂纹、掉块等故障,从结构、材料、氩弧补焊修理工艺等方面进行了分析研究,并进行了冷热疲劳、应力、热拉伸等试验。结果表明,采用焊接修复技术降低了火焰筒报废率,提高了火焰筒的可靠性。     

CFM56系列发动机核心机VSV作动环衬套缺失或损坏的修理方法的探讨

对型号为CFM56-3、-5B、-7B航空发动机核心机上VSV系统的作动环与梁臂装配处衬套缺失或损坏的原因进行了分析,对其修理方法进行了研究和探讨,较为详细地描述了修理方法的一些细节,以供同行参考。     

航空发动机机匣裂纹故障诊断研究

针对航空发动机机匣裂纹故障,经断口分析确定为疲劳裂纹。采用ANSYS软件建立机匣有限元分析模型并进行机匣模态及相对振动应力计算,结合发动机使用工况得出坎贝尔共振图。经与多点激振、单点响应的模态试验及应变片电测的台架动应力测试等试验结果的对比分析,在波瓣振型、振动频率及共振转速等方面相互验证,确定了压气机机匣裂纹故障原因,并在此基础上提出了改进措施建议。经长试试验考核,改进效果良好,为航空发动机机匣的结构设计、振动故障分析提供了依据。     

汉莎技术公司的维修研发

<正>虽然大型独立维修企业或航空公司所属维修部经常与OEM合作开发修理技术,但维修企业也会在修理过程中遇到一些频发的故障,需要自行投资开发相应的修理技术,发展自身的维修能力。例如,汉莎技术公司在修理中发现CF6发动机燃烧室点火器衬套频发磨损故障,于是开发了相应的维修能力。由于燃烧室点火器衬套出现磨损后,磨屑在振动的作用下会脱落到发动机燃烧室内,导致大量的空气进入到燃烧室点火器周围。在恶劣的天气条件下,这可能会导致燃烧室火焰熄灭后无法二次点火。     

航空发动机轴承外环装配工艺引起的转子系统非线性振动

针对某型航空发动机涡轮后支点轴承外环装配工艺参数的特点,实验研究了轴承外环与衬套配合为过盈配合、间隙配合和过渡配合时的转子振动特性;同时研究了温度场和外环拧紧力矩参数对配合关系的影响而导致的转子振动特性变化.结果表明:轴承外环与衬套为间隙配合时,引起发动机振动出现次谐波、高倍频和1阶非线性共振;外环锁紧螺母力矩增大只对外环是间隙配合时的振动有抑制作用;轴承座的温度场可导致轴承外环与轴承座的过渡配合变为间隙配合,并影响振动特性.     

离心压气机流动控制机匣新型处理方式研究

为了提高某带小叶片离心压气机的稳定裕度,采用了新型的机匣处理方式,对机匣处理前后的压气机流场进行了数值模拟分析。计算结果表明:(1)在机匣处理后,离心压气机稳定特性得到一定的改善,失速点向小流量方向拓展,压气机流量裕度在100%设计转速下提高了3.5%,在90%设计转速下提高了2.5%;(2)在机匣处理后,相同流量下的压气机压比特性和效率特性都有一定程度的损失,流量在100%设计转速下小于2.15kg/s,在90%设计转速下小于2.00kg/s时,最大效率分别下降了约1.7%和约2.5%。     

风扇机匣的减振优化设计

涡扇发动机风扇叶片的强大尾迹容易激起风扇机匣的高频行波共振.针对某涡扇发动机风扇机匣曾出现的振动过大的现象,分析了引起的原因,研究了减振措施,在此基础上提出了以减小振动为主要目的风扇机匣结构优化设计方法.机匣优化前后的整机试验测试结果表明,该方法是非常有效的.      

飞机装配中衬套挤压扩口工艺及质量控制技术的研究

在飞机的装配过程中,零件孔与衬套的安装多采用挤压扩口工艺,掌握该工艺的关键技术和影响因素,对保证零件衬套安装的可靠性具有重要意义。通过对飞机装配过程中衬套挤压扩口工艺的分析,分别从设计和制造角度诠释挤压扩口工艺的目的和达标状态,阐述挤压扩口的工作原理以及工艺加工方法的选取,从零件的疲劳强度到零件所有表面的强化处理,详细分析影响挤压扩口质量的关键因素,对解决衬套安装时的超差问题具有较强的借鉴意义,同时也论证了零件使用冷缩法安装衬套后,采用挤压扩口工艺可以增加衬套与零件之间的抗疲劳和抗应力腐蚀能力,使衬套和孔的整体配合达到最佳效果。     

某型航空发动机机匣同轴度测量

为解决由于发动机机匣同轴度不合格引起发动机转、静子碰摩而发生的振动问题,阐述了某型航空发动机机匣同轴度的测量原理和方法,提出了相应的不合格机匣同轴度调整办法和解决措施。多次排故结果表明:车削安装边、选配偏心环等方法对于解决不同轴引起的发动机偏摩问题有重要作用。     

齿轮的摇型节径振动及其减振法

在研究排除某型机减速器振动过大故障中发现齿轮的一种新型振动模态即摇型节径振动模态。本文研究了其振动特性并由此阐明了减速器振动过大的机理。提出了两种特殊的调频方法,可将在工作转速上、下边界内的两摇型节径模态共振移出边界以外。论证了阻尼衬筒和阻尼圈减振的有效性。经采用齿轮减振措施后,减速器振动降到很低水平。      

航空发动机异型推力轴承轴向力测试方法

某型航空发动机推力轴承外环与鼠笼弹支集成一体式,为满足该轴承轴向力测试要求,提出了一种新型轴向力测试改装设计和双向轴向力测试方法,给出了轴向力测试改装原则、等弯矩测力环结构设计方法及力学模型、强度计算对比分析、贴片引线设计、测试结果分析,并与现场测试结果进行了对比。理论计算与现场标定试验结果误差小于5%;现场试车中,双向测力环同步准确判断出轴向力换向转捩点,由此验证提出的轴向力测试方法具有很高的工程应用价值。     

模型机匣/叶片的包容性数值分析

应用有限元分析方法研究了模型叶片飞断后撞击模型机匣的响应,模拟了不同厚度机匣结构和不同材料的模型叶片以及叶片不同飞断转速下机匣的包容能力,对不同应变率下机匣的响应进行了计算和对比分析,并评价了主要参数对机匣响应的影响。计算结果与试验结果对比表明两者具有较好的一致性。      

某卫星群J30JHT型电连接器开口挡圈脱落问题分析及工艺优化

某批产型号卫星群总装中,J30JHT型电连接器的精密插拔装配过程因其附属开口挡圈极易发生脱落而备受关注。为确保该型电连接器总装插拔过程的质量安全,提升卫星群批产总装工艺稳定性,必须提出防止其开口挡圈脱落的有效工艺方法。首先对该型电连接器的装配结构组成特点进行了简要介绍,然后对其开口挡圈脱落问题开展了故障树分析及技术定位,并对其插拔装配关键工艺过程的传力特性开展了详细分析。之后通过总结提炼成熟总装工程实践经验,归纳提出了该型电连接器精密插拔装配过程最佳工艺方法以及防开口挡圈脱落的工艺优化控制措施。最后通过某批产型号卫星群试验星总装工程的实践验证,证明所提工艺优化方法构思精巧,逻辑严谨,工艺参数稳定完备,能够确保该型电连接器精密插拔装配作业过程的质量安全。