多孔床复合固体推进剂燃烧转爆轰实验研究

详细研究了高限制条件下,多孔床丁羧和丁羟推进剂的燃烧转爆轰过程,考察了推进剂的装药密度及其颗粒尺寸的大小对装药燃烧转爆轰的影响。实验结果表明:多孔床丁羧和丁羟推进剂在一定的条件下是可以产生燃烧转爆轰的,而且构成多孔床推进剂的碎片越细小,则推进剂越易产生燃烧向爆轰的转变。     

脉冲爆轰发动机内三维两相爆轰的数值计算

根据脉冲爆轰发动机内脉冲爆轰的特点,建立三维两相爆轰的理论模型。应用国际上最近发展起来的CE/SE方法,数值模拟爆轰管内三维两相燃烧转爆轰的过程。计算结果表明:当点火起爆后,在燃烧转爆轰过程中,三维效应非常明显。当形成稳定爆轰波后,三维效应不明显。计算压力值和实验压力值符合得较好。     

高能固体推进剂燃烧转爆轰（DDT）研究综述

以固体火箭发动机装药安全性为背景，从高能固体推进剂的燃烧转爆轰（简称ＤＤＴ）危险性、燃烧转爆轰机理和燃烧转爆轰的模拟三方面对该问题的研究工作进行了综述，重点讨论了ＤＤＴ过程中起关键作用的动态压缩现象、压缩燃烧和热点形成机理，以及ＤＤＴ建模中的本构关系和封闭问题，指出了今后进一步研究的方向。     

高密实颗粒药床燃烧转爆轰的数值模拟

在实验基础上建立起描述多孔固体推进剂中燃烧转爆轰过程的一维反应两相流模型。用Ｍａｃ Ｃｏｒｃｍａｋ有限差分格式和自适应网格技术数值求解了控制方程。数值结果表明，在燃烧转爆轰的各个阶段，颗粒床都存在不同程度的动态压缩，压缩波和燃烧波的相互作用是燃烧向爆轰转变的内在原因。数值预测与实验结果进行了比较，两者有相当的一致性。     

与爆轰相关的湍流燃烧

爆轰具有较高的燃烧效率,当应用于推进系统时,有较宽广的前景,故引起国内外学者广泛的关注。与爆轰有关的两个重要现象是——爆轰的生成和传播。爆轰的生成分为直接起爆和间接起爆。直接起爆需要极高的能量,因此间接起爆一直是研究的热点,其中爆燃转爆轰(deflagration-to-detonation transition,DDT)则是关注的重点。然而,经过几十年的实验、理论和数值研究,DDT的机理已被理解,但是准确的预测还无法实现,这其中最核心的因素是湍流燃烧。对于爆轰波的传播,特别是高活化能的可燃气体,其波阵面呈强不稳定结构,存在湍流燃烧,波后出现的未燃气团的燃烧也属于湍流燃烧,这使得爆轰波的精确控制也存在较大的困难,但是爆轰波传播的平均速度仍然可以用CJ速度来预测。本文对DDT和爆轰波结构中的湍流燃烧的研究现状进行了分析和评述,并对未来的研究进行了展望。     

进气温度和当量比对脉冲爆轰发动机工作过程影响

为了研究进气温度和当量比对脉冲爆轰发动机工作过程的影响,建立了带简单化学反应的气液两相爆轰欧拉-拉格朗日模型,使用二维时空守恒元与求解元(CE/SE)方法和变步长4阶龙格-库塔法分别求解气液两相爆轰方程.计算结果表明:提高进气温度,能加速液滴雾化、蒸发,缩短燃烧转爆轰距离和时间,但是会降低爆轰波的峰值压力;当量比小于1.1时,增加当量比,能缩短燃烧转爆轰距离和时间,提高爆轰波的峰值压力,加快爆轰波传播速度;当量比大于等于1.1时,增加当量比,能小幅提高爆轰波速传播度和缩短燃烧转爆轰距离和时间,但对爆轰波的峰值压力影响很小.      

吸气式PDE中心锥鳞片阀工作原理与试验研究

为了增强吸气式脉冲爆轰发动机进气阀的防倒流效果、缩短发动机的燃烧转爆轰时间,设计了中心锥鳞片阀(CCSV),并进行了中心锥鳞片阀(CCSV)与中心锥钝体阀(CCBV)的对比试验研究。采用精细雾化喷嘴作为雾化装置,成功实现了10Hz工况下中心锥鳞片阀吸气式脉冲爆轰发动机的协调工作,爆轰波平均峰值压力为1.65MPa,爆轰波速度为1371m/s。研究结果表明:中心锥鳞片阀(CCSV)具有良好的单向阀功能,有效地防止了燃气倒流,缩短了燃烧转爆轰时间。相比于中心锥钝体阀(CCBV),燃烧转爆轰时间下降了19.03%。     

液氧甲烷发动机点火冲击特性研究

为研究液氧甲烷发动机燃烧室点火冲击特性及影响因素,根据爆轰波产生的机理,建立了甲烷推进剂液相蒸发数学模型,采用C-J（Chapman-Jouguet）爆轰理论,计算和分析了不同混合比、初温及初压对爆轰参数的影响规律。结果表明,爆轰波的强度与初压、初温及混合比密切相关。初压越高,初温越低,越接近化学当量混合比时,爆轰压比、温度比和爆轰速度越大;减小点火时刻推进剂积存量,增强燃烧装置点火能力,可降低爆轰波强度,减少点火瞬态冲击。     

大型水平管道中玉米淀粉/空气混合物爆炸过程的实验研究

在长为32.4m、内径为0.199m的大型长直水平管道中对玉米淀粉空气两相流的爆炸过程进行了研究。实验采用40J电火花引燃点火端4.2m范围的铝粉空气混合物所产生的爆炸波进行点火,对其燃烧转爆轰过程（DDT）进行了分析,并对不同浓度时混合物的燃爆情况进行了比较。浓度为689g/m3的玉米淀粉/空气混合物能在管道中完成燃烧向爆轰的转变,此浓度为本实验系统下的玉米淀粉的爆炸临界浓度上限,下限浓度为459g/m3。     

多孔推进剂装药的动态压缩过程的数值研究

对约束条件下的推进剂多孔床中的动态压缩进行了数值分析。用两组连续混合非平衡流的理论建立了描述动态压缩过程的数学模型。用MacCormack有限差分方法求解了控制方程。以活塞撞击HMX多孔床为例，将数值结果、实验结果以及稳态分析结果进行了比较，证明模型能很好的预测稳态压缩波特性。研究结果有助于弄清高能推进剂的冲击波起爆、燃烧转爆轰的机理。     

发射药在强约束条件下的燃烧转爆轰特性

以Ｄ－４５，Ｓ－１４，３／１三种发射药为研究对象，对钢管约束条件下的高密实火药颗粒床的燃烧转爆轰机理和敏感性进行了实验研究。分别用变片和离子地测量了药床中的压缩波和燃烧波的传播，通过对压缩波阵面和燃烧波阵面的分，发现压缩波形成火焰峰后的已燃区，它将不断加速与加强，最后赶上火焰峰形成强冲击波而诱发爆轰。     

模型与真实高氯酸铵/硝胺推进剂燃烧转爆轰的比较

详细地研究了硝胺炸药(RDX、HMX)对模型与真实高氯酸铵/硝胺推进剂DDT的影响。实验结果表明,硝胺炸药对上述两种推进剂的DDT具有不同的影响规律,作者分析了产生这种现象的原因。     

脉冲等离子体推力器推进剂烧蚀传热计算

运用磁流体动力学的方法,建立脉冲等离子体推力器工作过程模型,展开三维仿真研究,对推进剂的烧蚀传热过程进行分析。通过该模型计算得到的推进剂烧蚀质量和元冲量能够反映出实验结果的大体趋势,同时针对不同电容以及两种不同推力室构型的情况进行了评估。结果显示,推进剂的温度变化波形反映着放电波形的变化波形,影响着推力室等离子体的流动,良好的推进剂表面温度分布更有助于推进剂的喷射过程。     

含硼推进剂固冲发动机补燃室响应面优化设计

影响含硼推进剂固体火箭冲压发动机补燃室燃烧效率的因素很多,且各因素对燃烧效率的影响很难用精确的解析函数式来表示.首先建立了发动机补燃室内两相湍流燃烧数值模拟模型,然后提出了选用基于正交多项式的响应面方法来解决含硼推进剂固体火箭冲压发动机补燃室结构优化问题.这种方法可以减少为得到近似函数式而对补燃室流场进行计算的次数,能比较方便地对固体火箭冲压发动机补燃室各个参数进行优化与分析.      

流场不均匀对液体火箭发动机纵向振荡燃烧影响及控制

针对常温推进剂发动机推力室再生冷却和撞击式喷注器结构,分析了推力室身部与喷注器对接部位的流场特性,对流场均匀性进行了实验测量。结果表明：推力室身部再生冷却通道出口压力存在约0.15 MPa周向不均匀。身部出口节流显著提高局部流速,使喷注器面氧化剂湍流度和不均匀性增加,进而改变燃烧特性。通过撞击喷注单元雾化试验,获得了18 m/s的推进剂入口边界流速。基于喷注器流场均匀性,提出控制推进剂流速,降低不均匀性,进而抑制纵向高频燃烧不稳定性的控制方法。发动机热试结果表明,采用（15±1） m/s的推进剂入口流速,控制方法抑制了纵向高频燃烧不稳定性。     

膏体推进剂脉冲火箭发动机新方案的理论和实验研究

提出了一种新的膏体推进剂脉冲火箭发动机设计方案及其再点火装置的设计与实现,建立了膏体推进剂在再点火装置中二维流动模型和传热模型,得到了发动机可靠点火时再点火装置温度、长度、通道直径和挤压压强间应满足的关系,以及发动机熄火应满足的条件,还进行了原理性热试车,成功实现了多脉冲工作。     

RBCC-RKT两级入轨飞行器飞行轨迹优化方法

针对火箭基组合循环（RBCC）发动机比冲和推进剂质量流量随飞行条件改变而不断变化的特点,提出了通过增广拉格朗日遗传算法优化飞行器飞行轨迹的方法,在飞行器气动参数和发动机比冲已知、最大飞行动压给定等条件下,进行了火箭基组合循环发动机-液体火箭（RKT）发动机推进的水平起飞两级入轨（TSTO）飞行器飞行轨迹优化计算。研究结果表明：在飞行俯仰角和发动机推进剂质量流量变化范围已知的情况下,利用该方法能够在较好满足给定约束条件的情况下,优化得到飞行俯仰角和发动机流量随时间的变化关系,为飞行轨迹初步设计提供参考。     

低温液体推进剂充填管路的数值模拟

研究了低温液体推进剂供应管路预冷充填过程的计算方法, 利用一维均相平衡态流体动力学模型和涵盖预冷过程中主要传热工况的传热模型, 考虑了低温液体推进剂的可压缩性, 用有限容积法求解管流方程, 用有限差分法求解管壁内的一维非稳态导热方程.计算了某型低温液体推进剂火箭发动机实验台系统供应管路的预冷充填过程, 分析比较了仿真与实验的结果, 为发动机和实验台系统的改进及新系统的设计提供了依据, 仿真结果及分析结论已应用于现有发动机实验台系统的改造和长距离液氢输送管道的设计中.