初始应力状态对薄壁件双侧滚压影响规律

双侧滚压工艺是航空结构件生产过程中常采用的校正方式，然而由于滚压校正过程中工件原有应力场与滚压应力场的耦合作用等材料内部物理力学性能变化机制不明确，限制了滚压校正工艺稳定性的提升。为此建立了无初始应力、仅毛坯应力、毛坯应力与加工应力耦合3种初始应力状态下的7050-T7451铝合金T型件双侧滚压有限元模型，获得了工件的滚压变形及残余应力分布规律。结果显示3种初始应力状态下滚压导致的工件最大弯曲变形量分别为2.56×10^-1、2.76×10^-1、2.49×10^-1 mm。毛坯应力对滚压变形的影响程度约为7.8%，在此基础上加工应力的影响约为9.8%，且毛坯应力与加工应力的作用方向相反。滚压区域残余应力主要集中在滚压方向和垂直滚压方向，在工件表面均为压应力，在次表面达最大值。初始应力会导致工件沿滚压方向全厚度范围内的应力值增大；而在垂直滚压方向，初始应力主要造成表面应力的改变。对滚压过程中的应变-应力场演变过程进行了分析，揭示了毛坯应力与加工应力对滚压作用的影响机制。研究成果对于进一步提高滚压校正精度具有重要意义。     

公转速度对冷滚打成形制件回弹影响研究

在冷滚打成形过程中,滚打轮对工件击打和滚压的同时,工件变形区域储存了较大的弹性应变能,导致工件成形结束后会出现回弹,回弹现象对成形工件的廓形精度有着较大的影响。本文主要针对滚打轮公转速度与回弹量之间的关系进行研究。建立了冷滚打成形回弹的有限元仿真模型,通过动态仿真分析获得了不同公转速度时成形齿槽截面在切向、轴向和径向的变形规律;通过静态分析获得了成形齿槽截面各部分在不同公转速度下切向、轴向和径向的回弹规律。结果表明,相同工艺条件下冷滚打实验得到的工件廓形与仿真结果吻合,验证了仿真结果的正确性,通过合理选择工艺参数可以有效控制回弹,提高制件成形精度。     

在线实时工件测长系统开发

在线实时工件测长系统是将数字图像处理技术与在线图像检测技术应用于工业生产现场的一个典型实例，系统中采用光学摄像机采集工件图像信息，应用图像增强、边缘检测、图像识别等数字图像处理技术对所采集到的图像信息进行处理识别，实现了在远距离条件下以非接触方式对生产线上的工件进行实时长度测量，并实现了对测量结果的显示、记录及传送。大量实验表明，在线实时工件测长系统能够准确地进行在线工件全天候测长，保证了检测的客观性和真实性。此外，系统还具有耐高温耐污染的特点，适合于工业现场的环境。     

基于能量理论的航空整体结构件滚压变形校正载荷预测方法

航空整体结构件在数控加工过程中,由于多种因素耦合作用影响,普遍存在不同程度、不同形式的加工变形问题。滚压校正是实现大长宽比薄壁结构件变形校正的有效手段,且在获得工件尺寸精度的同时,引入压应力,提高工件使用寿命。目前,滚压变形校正多依赖于工人经验和试错法,缺乏校正载荷的准确预测方法,质量稳定性差。为此,基于能量理论,在分析梁类零件校正过程能量平衡要求的基础上,结合等效截面法和弯曲应变能法,分别对变形工件的弯曲应变能和滚压做功进行计算,进而建立工件变形量与校正载荷间的数学模型,实现滚压变形校正载荷预测。进一步,为实现校正载荷准确性的快速评价,采用直接应力法建立了加工变形-滚压校正协同仿真环境,实现了梁类航空整体结构件滚压变形校正的快速等效模拟。最后,以三隔框结构件为例进行了有限元仿真和试验验证,直接应力法仿真分析获得的变形消除率为94.5%,试验获得的单次滚压变形消除率达到82.0%,滚压区域表面由铣削拉应力转变为滚压压应力,校正效果符合预期。     

滚压成形中成形工步的确定与辊轮设计

提出了一种滚压成形中辊轮设计变形基准确定的新方法。该方法可使滚压成形辊轮的对数减少，而且对成形机两辊轮的中心距离变化量要求也不高。     

小模数圆柱直齿渐开线花键滚压成形新工艺

介绍了一种小模数圆柱直齿渐开线花键滚压成形的新工艺。这种工艺方法是采用一对滚压轮和一套专用夹具组合在普通滚丝机上对花键零件滚压成形。     

建立叶片气膜孔工件坐标系的方法研究

建立叶片气膜孔工件坐标系是测量气膜孔直径和坐标位置的基础,它一直是几何量检测技术领域的难题,本文简要介绍了一种方便快捷的叶片气膜孔工件坐标系的建立方法,对解决叶片气膜孔测量难题具有一定参考价值。     

高强度螺栓淬火后螺纹的滚压

一、概述滚压螺纹通称为滚丝(搓丝是滚丝的特殊情形)。其原理是利用金属的可塑性,在一定的条件下,按滚丝轮的螺纹型面,金属表层承受变形,即冷压成形,如图1所示。在整个螺纹的形成过程中,无切屑产生,只是工件毛坯表层金属的基本体积重新分布,如图2所示,牙谷abc的金属体积与牙峰ade的体积相等,毛坯的原始体积仍保持不变。因此,滚压螺纹实质是金属材料型面冷     

不锈钢锯齿形螺纹的滚压加工

本文叙述了锯齿形螺纹滚压加工的滚丝轮设计及锯齿形螺纹的滚压工艺技术。     

激光衍射小直径的CCD测量

介绍了一种利用激光衍射的原理测量小直径的方法。它是采用线阵CCD器件接收激光衍射图像,由8098单片机进行数据采集、处理与计算,从而实现了小直径细丝的直径在线测量。     

1 种高精度大型阶梯轴圆柱轮廓测量模型

为了提高大型阶梯轴回转部件圆柱轮廓的测量精度,提出1种考虑偏心量、工件倾斜及传感器测头偏移的3偏置测量模型。分析了综合偏置误差对阶梯轴截面圆柱轮廓残余误差的影响及偏置误差在不同工件半径下对圆柱轮廓测量结果的影响,实现了阶梯轴圆柱轮廓精度的准确评定。为了验证3偏置圆柱轮廓测量模型的有效性,采用超精密航空发动机测量仪对大直径阶梯轴的圆柱轮廓进行了测量与评定。结果表明:与传统双偏置测量模型相比,3偏置圆柱轮廓测量模型所评定的大半径阶梯轴同轴度的准确性提高了9.39μm;阶梯轴半径越大,测量精度越高。     

基于半无限引压管效应的动态压力测量方法

实验研究了动态压力信号在有限和半无限引压管腔中传播的幅频特性及其与引压管结构变化的规律性关联.采用半无限引压管结构设计了头部为基尔整流罩的动态总压探针,测量大角度来流的气流总压,并对其动态传递函数进行标定.对一台轴流压气机转子尾迹的测量结果显示:动态总压探针可以测量到转子尾迹的总压流场特征,获得叶片端区流动等大梯度总压流场.对于采用引压管腔的动态探针设计中管径变化和弯曲造成信号能量的衰减作用,半无限引压管效应可有效减小动态压力信号的能量衰减,并减弱管腔的谐振效应.     

非刚性基准浮动工件宽度的在线测量

介绍１种用标准长度作基准，以自扫描光电二极管列阵作光电传换器，微型计算机进行数据处理，对基准浮动的非刚性工件宽度进行在线测量的测量装置。     

大型机械形位误差检测中的基准及其选择,建立原则

在讨论形位误差检测其准建立的一般原则基础上，具体分析讨论：大尺寸机件位置误差检测中基准误差的来源；延伸公差带的传递特点；基准选择建立时容易疏忽而造成不良后果的几个问题。     

测压孔径对下沉安装压力传感器测量的影响

对于高超声速飞行试验,飞行器在飞行过程中产生的气动加热会使其表面安装的传感器烧坏并导致试验测量失败。传感器下沉安装可以避免其与飞行器周围的高温气体直接接触,减轻传感器的热载荷。采用下沉安装传感器的方式对高超声速边界层的脉动压力进行了试验测量,研究了测压孔径对脉动压力特性的影响。结果表明,随着孔径增大,脉动压力强度减小,流场相关性增强。传感器下沉安装会引起空腔流动,随着孔径的增大,空腔流动对脉动压力测量的影响降低。在频带10~20 kHz范围内,测压孔径仅仅影响脉动压力强度,在频带1~10 kHz范围内,测压孔径对脉动压力波形周期的影响更为显著。非线性耦合将能量由高频小尺度向低频大尺度传递,导致发生自相互作用和非线性相位耦合的流动结构趋向低频,随着孔径增大,非线性相位耦合消失。此外,孔径越大,不同尺度结构的能量分布与齐平安装的相似性越高。     

基于线接触的回转二次曲面加工仿真研究

根据线接触加工回转二次曲面基本原理,建立基于磨粒磨损理论的线接触加工过程仿真模型,给出仿真流程并分析仿真过程各项参数的选取方法,最后基于此模型来研究加工参数如磨粒大小、工件初始面形和刀具初始面形对加工结果的影响,仿真结果表明工件和刀具初始面形对加工结果没有影响。     

负载对超声加工声学系统特性的影响

以一维超声振动系统为研究对象,以点、线、面三种不同的加载方式对工件进行加载,研究了负载对超声加工声学系统特性的影响。实验表明,当以点、线的加载方式对工件进行加载时,载荷的变化对声学系统特性各参数的影响不大;而当加载方式为面接触时,机械品质因数Qm、谐振频率fs和动态电阻R随着载荷F的增大有明显的增大趋势,动态电容C和最大电导Gmax却随着载荷F的增大而减小。     

半球轴承批量检测夹具的设计及应用

三坐标测量机是快速自动测量设备,其装夹工件环节产生的准备时间对测量效率的影响远比手动量仪大.因此在批量轮番生产方式下采取有效措施,缩短测量准备时间,对提高产品检测效率具有重要意义.针对动压马达半球轴承成批轮番生产检测的任务特点,在分析检测流程、零件结构以及测量机工作特点的基础上,设计了由孔系基础板及专用定位、支承、紧固件组成的半球轴承批量检测夹具,实现了工件离线快速装夹、缩短了测量准备时间.通过实际应用证明了此方法的有效性.     

基于虚拟测量技术的模块化测量系统研制

机械产品的尺寸公差和形位公差是重要的质量检测指标,合格与否将直接影响产品功能。根据筒类工件的结构特点,搭建了基于虚拟测量技术的模块化测量系统,系统基于LabVIEW仪器平台开发主控制程序搭建外围硬件,解决了测量定位、传感器的选型、系统集成、测量程序开发等关键技术,实现了对尺寸公差与形位公差的同机检测。实验结果表明,系统检测精度达到99.80%,测量误差低于0.043mm,检测效率提高近3倍。     

精密加工中非球面工件面形精度的在机测量

用一个由恒微测力并经精确校准的气浮LVDT传感器和相应软硬件组成的测量系统对非球面加工工件表面进行在机测量。用测得的数据进行曲线拟合,并与刀具的实际编程轨迹相比较。经计算机处理后,将补偿信息反馈到数控系统,并将得到的工件面形精度测量结果以图形的方式显示在显示器上。