DRD-1型电热镦机及其工艺

电热镦工艺广泛应用于汽车、拖拉机、坦克和内燃机车等制造行业中,近年来陆续发展到航空发动机部门,并把它用于制造发动机叶片锻件的毛坯。西德曾经用电热镦工艺进行了直径44.5毫米、长300毫米的钛合金棒料的金属集聚,用作锻造风扇叶片的毛坯。因此应用此工艺进行叶片毛坯的精化,改进叶片锻造工艺,可为毛坯的精密锻造创造有利条件。电热镦工艺是利用工件本身的电阻,将工件通以低电压大电流,边加热边镦粗成形的过程,在工件的端头或中间部位逐步形成局部金     

抽芯铆钉钉体镦锻技术研究

研究了用于抽芯铆钉钉体的材料CP-Ti的再结晶温度以及基于该材料的抽芯铆钉钉体的镦锻工艺。结果表明:当加热温度在550~800℃时,随着加热温度的升高,CP-Ti显微组织发生回复、再结晶、晶粒长大,结合不同温度下的材料组织变化,通过金相法和显微硬度法确定CP-Ti的再结晶温度为650℃;根据材料特点以及钉体强度要求,采用温镦工艺成形钉体,当加热温度为400℃时,镦锻出的钉体头部成形良好,杆部强度达到设计要求。     

精锻叶片的制坯与锻造尺寸控制

压气机叶片的精密锻造涉及到广泛的技术领域,其中制坯预锻与终锻是叶片精锻的重要环节。一精锻叶片的制坯精锻叶片的制坯是指叶片根块或冠部金属体积的再分配与预成形。其方法很多。目前国内主要采用卧式锻造机对叶片头部或冠部进行聚集镦粗,而国外则较多地采用曲轴压力机挤杆与镦头。后者是一种比较好的制坯新工艺。     

钛合金六角头螺栓头部成形过程的有限元分析

航空用螺栓的头部多样、形状复杂,通常情况下利用镦锻工艺成形。研究采用塑性成形仿真软件,针对Ti-6Al-4V六角头螺栓的头部成形过程进行了有限元模拟,对成形各阶段的应力、应变、温度变化以及材料流动情况进行了分析,同时对成形过程中的缺陷进行了预测,为工艺设计和改进提供了依据。     

控制LD2锻铝镦粗件晶粒度的锻造工艺探索

介绍了不同锻造工艺和热处理设备对ＬＤ２锻铝镦粗件的晶粒度的影响以及控制晶粒度的有效方法，并展望了细晶粒锻造工艺对锻件生产的重要意义。     

锻造毛坯的感应加热

锻造毛坯的加热是保证锻件质量的重要因素之一。目前大多数单位采用的重油炉及火焰炉(煤气火焰炉、煤粉火焰炉等)加热锻坯在相当大的程度上影响了锻件的质量,并阻碍了锻造技术水平的提高,尤其对某些航空产品或特殊需要产品,往往达不到工艺技术上的要求。锻造毛坯电加热方法很多,其中感应加热及接触加热应用较多。有色金属大多采用电阻炉加热。感应加热技术具有效率高,加热速度快,锻坯氧化少,产品质量高,易于实现机械化与自动化操作,生产成本低,无污染,劳动条件好等优点。所以,这项技术已在广泛推广采用。     

改进锻造工艺,挽救一批不合格钢材

GB594—65,A100010阀门是一种专用于航海船只的阀门,由于承受的压力大(100kg/cm~2),所以阀体毛坯由锻造而成。锻造工艺中规定,始锻温度为1150℃,终锻温度为900℃。在830℃以下缓慢加热,830℃以上快速加热,锻后成堆空冷。多年来,这种阀体一直在400kg空气锤上制坯,模锻件在300吨的摩擦压力机上锻制质量比较稳定。但是,1983年所买的一批φ50钢     

GH4169合金直接时效锻造过程的数值模拟

直接时效（DA）锻造工艺已成为生产GH4169合金涡轮盘锻件的基本方法之一。但实施DA锻造工艺时,锻造过程的各个环节要求严格控制,而且要有足够吨位的设备。参照在压力机上实施DA工艺的终锻过程,用有限元变形-传热耦合分析方法对直径520mm和高度190mm的GH4169合金坯料在不同情况下的镦粗过程进行了数值模拟。大量计算结果表明,在压力机上实施DA锻造工艺时,为了获得优质GH4169合金涡轮盘锻件,应合理确定压力机滑块速度,尽可能改善润滑情况及适当提高模具预热温度。对于GH4169合金涡轮盘锻件,采用等温DA锻造工艺可能是最佳的选择。研究结果对于在国内的生产条件下实施GH4169合金DA锻造工艺具有指导作用。     

钛合金紧固件热镦工艺通过鉴定

北京航空工艺研究所自行研制的钛合金紧固件热镦工艺及设备,于1992年9月在北京通过技术鉴定。与会专家一致认为,工艺所研制的连续式热镦机及其相应的热镦技术属国内首创,处于国内技术领先水平。 在飞机连接结构中,钛紧固件的减重效果尤为明显。在复合材料结构的连接中,为减轻电偶腐蚀,更需采用钛紧     

中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司

万众一心航空报国中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司是中国重要的专业化航空锻件生产基地,拥有800MN、200MN大型模锻压机、1MJ对击锤、45MN、16MN快锻机等航空模锻件装备。具有完善的航空锻件设计制造能力,在产品锻造设计、技术工艺、热处理、理化检验及模具加工制造等方面,处于国内领先优势。优秀的研发团队、完善的质量保证体系以及40多年的航空锻件专业化制造经验,能够为航空、航天、能源、舰     

万众一心 航空报国

正中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司是中国重要的专业化航空锻件生产基地,拥有800MN、200MN大型模锻压机、1MJ对击锤、45MN、16MN块锻机等航空模锻件装备。具有完善的航空锻件设计制造能力,在产品锻造设计、技术工艺、热处理、理化检验及模具加工制造等方面,处于国内领先优势。优秀的研发团队、完善的质量保证体系以及40多年的航空锻件专业化制造经验,能够为航空、航天、能源、舰船动力等行业提供优质模锻件。立信共荣,厚德载物,我们期待与您携手共进。     

大长径比钛合金螺栓制造及测试

航空钛合金紧固件具有较高的精度要求,需完备的技术基础以支撑,因而其制造难度高于民用合金钢紧固件,其中大长径比钛合金螺栓更为明显。对于大长径比钛合金螺栓,在制造过程中存在严重的加工变形,需要解决热镦锻成形、热处理变形控制、整体型面加工及尺寸协调、高频疲劳测试等方面的难题。本文通过有效的热镦锻设备加工能力开发解决镦锻成形问题,热处理工装开发研究、科学的加工余量设计等途径解决了大长径比钛合金螺栓加工变形难题,通过优化的测试方法实现了大长径比钛合金螺栓有效性能测试。     

钴铬钼合金的精密锻造工艺研究

钴铬钼合金是具有优异的耐腐蚀性和生物相容性的可植入人体的假体金属材料,是高端骨科植入物的重要候选材料之一.在国外锻造钴铬钼合金已广泛使用,而在国内由于对钴铬钼合会棒材的制备工艺以及锻造工艺技术方面的短缺,应用有限.本文中,分别采用了进口钴铬钼合金和国产钴铬钼合金进行动态镦粗试验,确定了合适的变形温度和变形量.同时,在16000KN曲柄压力机上利用机械压力恒载荷方法成功实现进口、国产两种材料的人工关节的精密锻造,比较了其成形后的性能.结果表明,即使在相同的工艺条件下成形,国产材料锻后的延伸率明显低于进口材料.     

高速钢拉刀辊锻成形工艺

本文介绍了高速工具钢拉刀辊锻成形工艺,特别是完成了超硬高钴M42高速钢拉刀辊锻成形,进而为其它类型高速钢拉刀锻造提供了新的途径.辊锻工艺所控制的碳化物组织不均匀性、工艺塑性、加工余量和锻件表面质量等方面,都优于传统自由锻造工艺,而且它又具有明显的经济效益.     

钛合金铆钉热铆一次合格率提升方法研究

针对现有钛合金铆钉热铆存在的镦头成型不足、镦头表面灼伤、钉头现灰黄色氧化层等问题,分析得出其主要原因是铆接加热时间未精确控制和铆接过程带电,提出了一种钛合金铆钉热铆系统优化方法,基于PLC实现加热时间参数化控制和铆接自动断电功能,通过铆钉加热试验获得多组铆钉温度和对应加热时间数据,采用牛顿插值法得到铆钉加热至目标温度时所需加热时间,形成一套针对不同长度和直径铆钉的热铆工艺参数,最后通过热铆试验确定钛合金铆钉热铆一次合格率获得大幅提升。     

MB26稀土镁合金铸锭锻造成形工艺试验报告

本文介绍了MB26稀土镁合金铸锭锻造成形的工艺试验过程,论述了铸锭时效处理、均化处理和不同情况的拔长改锻、锻压设备和锻造温度,以及不同变形程度对MB26铸锭的锻造性能、锻造工艺和力学性能的影响。试验结果表明,用MB26铸锭锻造是可行的。     

基于.NET的航空锻造知识管理系统框架的研究

通过对目前国内航空锻造企业的调研针对航空锻造企业知识管理的需求,对航空锻造知识进行分类总结,利用面向对象技术建立了航空锻造模型。在VS2008的软件平台上提出了一种基于.NET平台的航空锻造知识管理系统框架,并以某一航空锻造企业为例开发了航空锻造知识管理系统,具有知识信息结构化、知识管理流程化、知识检索快捷化等特点,并实现了和CAPP系统集成,实现了锻造知识资源的共享,初步实现了锻造工艺的智能设计。     

贵航电机公司军品质量整顿工作通过检查验收

红原航空锻铸工业公司研制生产的5项目前国内最大钛合金模锻件按节点交付，标志着红原公司锻造技术再上新台阶。     

高温合金在锻造前的加热

加热工艺是高温合金锻造生产的重要工序。加热工艺不正确,将导致锻件大量报废。对于高温合金精密锻造说来,不解决加热过程中的氧化问题,是不可能实现的。为此,我们根据国内外资料和对生产经验的总结,对高温合金锻造前的加热进行较系统的讨论。一、加热时的污染加热时对高温合金塑性危害最大的是炉气中的硫。高温下硫与镍形成低熔点(797℃)的     

锻造仿真与热模拟技术在航空发动机叶片精密锻造中的应用

航空发动机叶片因其形状复杂、叶身型面厚度薄、材料变形困难,在精密锻造成型中常存在折叠、裂纹、表面损伤及局部填充不满等缺陷。应用有限元仿真软件Deform对航空发动机叶片精密锻造工艺进行模拟分析,可以获得金属材料锻造成型过程中应力场、应变场、温度场及流动轨迹等参数变化规律,将可能产生缺陷的模型在工艺设计阶段进行优化,缩短新产品研制周期。实践表明,Deform软件的应用,可有效地避免锻造缺陷的产生,对航空发动机叶片精密锻造工艺设计具有指导意义。