梯度铝基复合材料层间结合强度研究

陶瓷梯度增强铝基复合材料是大功率发动机活塞理想增强材料。本文采用挤压铸造法制造出梯度复合材料,对其显微组织进行了观察;对梯度层间结合强度进行了测定。试验结果可为复合材料活塞的结构设计提供参考。     

铝合金液态模锻

挤压铸造是一种铸锻相结合的少切削生产工艺。使液态金属在较高压力作用下充型、凝固和产生少量塑性变形 ,是一种优质、高效、经济的先进工艺方法。适用于高质量、高致密性的零件 ,以铝代钢、以铸代锻和铝基复合材料制造等场合 ,应用前景极为广阔。挤压铸造铝合金活塞 ,包括普通汽车铝活塞和有特殊要求的 ,如奥氏体耐磨铸铁镶环铝活塞、带内冷油腔铝活塞等 ,目前均已批量生产。达到国外同类产品先进水平 ,并部分打入国际市场。各种车辆的负重轮 ,要求高强度、刚度和高冲击韧性 ,原为钢质 ,采用液态模锻完全可以用铝合金取而代之 ,其结构形式…     

原位生长铝基复合材料的工艺研究

以金属氧化物粉末和铝进行置换反应原理为基础,对挤压铸造法,超声振动反应法制备原位生长的铝基复合材料的工艺进行了探索。光学金相观察和Ｘ射线衍射分析表明：挤压铸造过程中,金属氧化物与铝几乎未发生反应,挤压扣的复合材料经进一步热处理后,反应进行完全,得到Ａｌ２Ｏ３／Ａｌ复合材料;热处理后,复合材料的显微硬度值有明显的改变;     

国外碳化硅增强铝基复合材料的发展和近况

本文简要介绍复合材料的发展,重点介绍国外碳化硅增强铝基复合材料的发展及近况,其中包括超声波振动在MMC中的应用,挤压铸造法、粉末冶金法、扩散连接法应用研究的近况,用热变形方法改善SiC/Al力学性能以及利用超塑性制造MMC和SiC/Al超塑性研究、用超塑成形工艺制造航空零件的新进展,展望了SiC_P/Al发展前景。     

国外工艺动态

国外工艺动态新型铝基、钛基复合材料美国３Ｍ公司专门为航宇与汽车工业研究出新的铝基、钛基复合材料。据公司称，新研制的低密度铝基复合材料牌号为ＣＦ－ＡＭＣ，生产工艺是压力铸造法，采用３Ｍ公司的Ｎｅｘｔｅｌ６００氧化铝纤维制成的预形件浸渍熔融铝成形。其中Ｃ...     

AlSi7Mg0.3/SiCp复合材料低压铸造

介绍了颗粒增强铝基复合材料低压铸造的优越性及过程的动态特征.试验测定了含SiC15%(体积分数)、基体合金为AlSi7Mg0.3的复合材料重力铸造和低压铸造的流动性、抗拉强度、延伸率、孔隙率和颗粒分布均匀性.     

铸造碳纤维增强铝基复合材料

 用铸造法制备抗拉强度达800MPa的连续碳纤维增强铝基复合材料。将国产PAN 1碳纤维经SiC+Ni复合涂层处理后,以束状分布于铸模内,用调压铸造设备在0.75MPa的空气压力和4000Pa的真空度条件下,将铝合金液浸渗入铸模纤维内而获得C/Al复合材料。讨论了碳纤维复合涂层的作用和纤维的束状分布在浸渗动力学过程中的有利影响。     

铝基复合材料及其超塑性

本文简要介绍了铝基复合材料的制造方法，超塑性研究及其应用，探讨了铝基复合材料制造中的组织缺陷，并结合学科交叉阐述了铝基复合材料超塑性及应用研究的发展趋势。     

非连续增强铝基复合材料成型工艺评述

本文综述了陶瓷颗粒及短纤维或晶须增强铝基复合材料的工艺,并对几种制备工艺方法的特点进行了比较,认为铸造方法,尤其是压力铸造与喷铸是适用于非连续增强铝基复合材料制备生产化的主要方法。     

三维C／SiC／Al混杂基体复合材料的制备

本文研究了一种制备三维Ｃ／ＳｉＣ／Ａｌ混杂基体复合材料的工艺方法，这种复合材料是在三维编织和四向机织的碳纤维预成件中采用有机聚合和物先驱体浸渍／裂解法制备三维Ｃ／ＳｉＣ多孔基体复合材料，然后采用挤压铸造法与铝合金复合得到。对三维Ｃ／ＳｉＣ陶瓷基复合材料的致密化过程进行了表征并观察了最终得到三维Ｃ／ＳｉＣ／Ａｌ金属－陶瓷混杂基体复合材料的显微结构，结果表明，混杂基体在纤维编织体中分布较均匀，说明这种     

短纤维增强铝硅合金中共晶硅形貌的SEM观察

利用挤压铸造制备了氧化铝短纤维增强铝硅合金复合材料，在sEM上观察了复合材料中的共晶硅形貌。结果表明，复合材料中的氧化铝短纤维可作为硅相非自发形核的衬底，并且在铝硅共晶体的共生生长过程中，可触发孪晶，导致纤维附近的共晶硅呈变质形态。     

陶瓷纤维梯度增强活塞的梯度方程研究

 功能梯度材料零件具有单质材料零件无法比拟的理化性能优势，然而由于材料分布复杂以及对功能梯度材料本身性能研究不充分，使性能分析存在很多困难。论文应用复合材料热性能理论，采用有限元分析软件ADINA，分析陶瓷纤维梯度增强活塞（材料梯度方程的参数不同）的温度分布和应力分布，结果表明陶瓷纤维梯度层可以明显改变活塞温度分布，缓和由于热膨胀系数不匹配，在陶瓷纤维增强层与活塞本体交界处产生的应力。根据计算结果拟合出温度峰值、整体应力峰值和层间应力峰值与方程系数之间的曲线，并加以验证。     

C/C-Cu 复合材料的弯曲性能

以碳纤维针刺毡为整体骨架,采用CVI工艺制备出不同密度的C/C复合材料,然后用挤压铸造成型方法制备了C/C-Cu复合材料。并对不同组分的C/C-Cu以及C/C复合材料的弯曲性能进行了研究,结果表明:密度为4.59 g/cm3的C/C-Cu复合材料的xy向弯曲强度高于密度为1.85 g/cm3的C/C复合材料,并且具有一定的塑性,铜基体发挥了增韧增强的作用;密度为2.04 g/cm3的C/C-Cu复合材料的xy向弯曲强度低于密度为1.85 g/cm3的C/C复合材料,且没有塑性出现,铜基体分散未发挥增强作用。     

铝基复合材料在平台环架的应用研究

惯性平台环架对零件的刚度、强度的要求很高,传统铝合金材料已经很难满 足新型平台的要求。对铝基复合材料早期性能和改良后的性能进行了研究,通过仿真分析 及力学试验,验证了铝基复合材料通过二次变形加工的方法,有效提高了强度和延伸率, 应用复合材料后,在大过载情况下能够有效抵抗变形,从而提高平台系统精度。     

纤维分布对Gr/Al复合材料显微组织和弯曲性能的影响

利用真空压力浸渗法制备了石墨纤维增强的铝基复合材料（Gr／ZL101A），研究了不同的纤维分布状态（SiC颗粒混杂纤维与未混杂的纤维）对复合材料显微组织及弯曲性能的影响。结果表明，SiC颗粒混杂不仅改善了纤维分布均匀性，而且弯曲性能也有明显提高。     

压铸SiCW／6061Al复合材料中晶须取向分布与热残余应力

应用扫描电镜－图像仪联机系统,定量测量压铸态ＳｉＣＷ／６０６１Ａｌ材料中晶须取向分布。借助Ｘ射线应力仪,测定复合材料中的残余应力。结果表明,晶须在垂直压铸方向有择优性,残余应力在垂直压铸方向的分量较大。随温度升高,残科应力的变化为：拉应力,零应力－压应力,各应力分量具有相近的零应力温度。     

航空用粉末冶金颗粒增强铝基复合材料研制及应用

简要分析了颗粒增强铝基复合材料的性能优势,阐述了铝基复合材料基体与增强体组元匹配性设计准则,评述了国内外粉末冶金工艺制备的颗粒增强铝基复合材料组织与性能特点。此外,较为详尽地总结了国内外先进颗粒增强铝基复合材料坯锭与构件的工程化制备技术以及复合材料无损检测的研究现状。最后还列举、分析和展望了颗粒增强铝基复合材料在航空领域的应用方向。     

Effects of in-situ TiB2 particles on machinability and surface integrity in milling of TiB2/2024 and TiB2/7075 Al composites

In-situ ceramics particle reinforced aluminum matrix composites are favored in the aerospace industry due to excellent properties. However, the hard ceramic particles as the reinforcement phase bring challenges to machining. To study the effect of in-situ TiB₂ particles on machinability and surface integrity of TiB₂/2024 composite and TiB₂/7075 composite, milling experiments were performed, and compared with conventional 2024 and 7075 aluminum alloys. In-situ TiB₂ particles clustered at the grain boundaries and dispersed inside the matrix alloy grains hinder the dislocation movement of the matrix alloy. Therefore, the milling force and temperature of the composites are higher than those of the aluminum alloys due to the increase of the strength and the decrease of the plasticity. In the milling of composites, abrasive wear is the main wear form of carbide tools, due to the scratching of hard nano-TiB₂ particles. The composites containing in-situ TiB₂ particles have machining defects such as smearing, micro-scratches, micro-pits and tail on the machined surface. However, in-situ TiB₂ particles impede the plastic deformation of the composites, which greatly reduces cutting edge marks on the machined surface. Therefore, under the same milling parameters, the surface roughness of TiB₂/2024 composite and TiB₂/7075 composite is much less than that of 2024 and 7075 aluminum alloy respectively. Under the milling conditions of this experiment, the machined subsurface has no metamorphic layer, and the microhardness of the machined surface is almost the same as that of the material. Besides, compared with 2024 and 7075 aluminum alloy, machined surfaces of TiB₂/2024 composite and TiB₂/7075 composite both show tensile residual stress or low magnitude of compressive residual stress.