铝合金薄壁铸件砂型涂料

型号研制任务的发展对铸件结构重量提出了更为苛刻的要求,为此,在进一步提高合金性能,改善铸件质量的同时,必须大力采用薄壁结构铝、镁合金铸件并为其付诸实现创造必要的工艺条件。由于这类铸件具有尺寸大、壁厚小、结构复杂等特点,因而给铸造成型带来很大困难,故解决成型质量问题就成为铸造大型薄壁铸件的一项重要课题。从改变充型过程中金属液与铸型之间的热交换条件角度出发,在铸型表面熏涂乙炔     

科技成果

整体精铸钛合金中介机匣研制成功6月7日,我国第一件按照设计要求完成各项指标检测的某发动机整体精铸钛合金中介机匣运抵黎明航空发动机公司,9日,该铸件顺利通过入厂检验,并进行机加工。这是由北京航空材料研究院研制成功的满足发动机研制急需的整体精铸钛合金中介机匣,不仅填补了国内复杂、薄壁钛合金精密铸造的空白,而且大大缩小了与发达国家在钛合金大型、复杂、薄壁精密铸造技术上的差距。该机匣属大型铸件,表面积大,薄壁环节多,结构复杂,铸件难以成型,易变形,技术难度很大,而且经过专业化厂多年研究尚未能解决欠注、气孔、变形、加杂、…     

薄壁铸件及其反重力成形技术

介绍了薄壁铸件的概念和基本特征．根据传热学和流体力学原理,用集总参数法导出了考虑到耦合传输条件下反重力充型工艺参数的计算公式．研究表明,反重力充型参数与合金性质,铸件几何形状及铸件与铸型之间的热交换有关．给定浇注温度和铸型温度,可按所导出的公式计算出充型速度．     

发动机整体薄壁铝合金精铸件真空差压铸造

介绍了真空差压铸造工艺原理及控制难点,并以某型航空发动机排气端壳体这一代表性的精密铸件为例,对整体薄壁铝合金精铸件真空差压铸造中的浇注系统、铸型研制和浇注温度选择等关键技术进行了研究,并对存在的问题提出了解决途径和控制手段。结果表明,采用双通结构浇注系统,利用呋喃树脂砂型砂进行混制铸型,在(730±10)℃浇注温度下进行浇注,航空发动机复杂整体薄壁铝合金精铸件产品的疏松、气孔、夹杂等缺陷消除,组织致密,延伸率可达3.6%。     

钛合金叶轮精铸成型数值模拟及实验验证

针对铸造钛合金叶轮叶片内部缺陷多和成型质量差的问题,通过设计两种浇注系统,运用有限元方法对浇注系统进行数值模拟,研究浇注系统设计优化对精铸的充型和凝固过程中流场、温度场及缩孔缩松的影响,在最优设计基础上进行熔模精铸实验,同时对其铸件的微观组织和力学性能进行检测与分析。结果表明:在型壳预热温度400℃、浇注温度1730℃,浇注时间8 s条件下,模拟结果得到底注式浇注系统充型、凝固质量好,铸件内部无缺陷;顶注式结构充型流场紊乱,存在卷气现象,同时铸件内部缺陷较多,故底注式多冒口结构浇注系统优于顶注式结构;对底注式系统进行了实验验证,铸件显微组织致密,拉伸屈服强度、断面收缩率和硬度分别为785.5 MPa、25.5%和301.67 HBW,力学性能较好,表面精度较高,符合高品质钛合金铸件的要求。     

大型薄壁舱体铸件的顺序结晶铸造

分析了大型薄壁舱体铸件的铸造工艺，介绍了顺序结晶铸造工艺方法的原理及特点，并将该方法成功地应用于舱体大型薄壁件的铸造．     

铸造钛合金在喷管壳体上的应用

铸造钛合金在喷管壳体上的应用本成果采用金属、石墨加工复合型离心浇注工艺铸造成型技术，本工艺所用造型材料便宜，型腔几何尺寸易于控制，能够制造大尺寸合格钛铸件，成品率高，铸型刚性好，有利于离心浇注保证铸件质量。热等静压工艺技术，采用Ｘ士５“Ｃ大于１１０Ｍ...     

高温合金大型薄壁整体铸件精铸技术的发展

在航空发动机制造中，采用整体铸件代替锻件及机械加工组合件取得了明显的经济效益。本文综述了国外大型高温合金薄壁整体铸件精铸技术的发展应用状况     

大尺寸钛合金精密铸件的研制

本文论述了Ti-6A1-4V合金压气机匣内环精密铸件的研制过程。直径约600mm的机匣内环,是由四个扇形块组合而成。设计制造了专用的蜡模熔合与校正夹具,以保证模组与铸件的尺寸精度。对大型壳的制造工艺与离心浇注工艺进行了试验研究,并讨论了铸件的冶金质量及机械性能。     

大尺寸复杂筒状铝合金精铸件浇注系统设计方法研究

研究大尺寸复杂筒状铝合金精铸件浇注系统的设计方法,通过对三种具有筒状结构的大尺寸复杂铝合金精密铸件的浇铸系统设计和浇注试验,研制出冶金质量和力学性能合格的铸件.结果表明,缝隙式浇注系统或缝隙式与底注式相结合的浇注系统是该类铸件比较理想的浇铸系统设计方式.     

调压成型精铸技术

本成果为适用于航空、航天大型薄壁复杂铝合金熔模精密铸造。本成果的技术原理 :在充型前将上室 (置有铸型 )和下室 (置有合金液、保温坩埚和升液管 )造成一定的负压 ,然后根据铸件结构形状、工艺要求和铸型特点施压于下室 ,使液态金属在逆重力条件下 ,受控地进入铸型并充满型腔。继而在恒定的压差条件下 ,向上、下室同时施压 ,即对正在凝固的铸件和铸型外部同时施压 ,使铸件的凝固环境从接近真空状态按既定速度 ,变化到高压状态。待铸件凝固后 ,使上、下室的压力平衡。升液管和浇注系统中尚未凝固的金属液 ,在重力作用下返回坩埚中。本技术…     

快速成型技术在L15研制中的应用

快速成型技术是一种新型的快速柔性制造技术,能直接通过零件的三维图形快速成型出各种复杂零件样件,而不需要任何工装,可以大大节省时间和加工费用,非常适合产品设计、开发阶段的试制生产.本文对高分子和有机可溶性材料的成型工艺进行了研究,并针对L15锁座铸件的结构特性进行了浇注工艺设计和模拟.     

基于组织统计分析的大型铸件无损评估方法

针对大型、薄壁、复杂、整体、精密钛合金铸件各区域组织分布差异较大的问题,提出一种基于组织统计分析的大型铸件无损评估方法,在不破坏铸件的前提下,通过手持式显微镜获得铸件表层组织信息,建立表层组织统计学模型,给出铸件组织整体分布结果。通过对比分析无损评估获得的组织分布结果(A方法)与解剖取样后表层金相检测结果(B方法),研究该无损评估方法的可行性。结果表明:大型ZTC4钛合金铸件的晶粒尺寸均值、晶粒尺寸分布曲线的半高宽均符合高斯分布特征;采用无损评估方法能够有效评估其组织分布状况;本实验条件下,两种方法获得的铸件晶粒尺寸均值均随壁厚增加而线性增大,其变化率偏差在6%的范围内;所得晶粒尺寸分布曲线半高宽的相对偏差随铸件壁厚的增加呈指数增加的趋势,趋近于26%。     

大型合金钢泵体铸造工艺设计

介绍了大型合金钢泵体的砂型铸造工艺，针对该合金钢泵体在生产中的工艺难点，采用了提高砂芯强度、耐火度和溃散性、放置冷铁、控制浇注温度和速度等综合措施，最终成功生产出合格的大型舍金钢泵体铸件。     

铝合金薄壁铸件压力结晶及性能的研究

 提高铝合金铸件致密性的一种有效工艺是压力下结晶,即铸件在结晶凝固期间,使之处于大于大气压力的环境中,迫使液体金属在枝晶间流动来补充显微缩孔和缩松。一般认为这项工艺只适用于较厚大的铸件,对薄壁铸件因凝固过快而无效。航天、航空工程中许多铝合金铸件的断面为薄壁或超薄铸,对铸件内部组织的致密性有一定要求。     

控制薄壁舱体残余应力的方法

为了控制薄壁舱体的残余应力，在原材料研制中采了诸多措施，包括：化学成分控制，熔炼浇注和挤压成型中的残余应力控制，材料的固溶淬火和时效，在加工过程中的残余应力控制包括：合理安排工艺，增加工艺块，选用适当刀具及切削方法等，实践证明，这些方法是行之有效的。     

基于路径相关本构模型的大型薄壁曲面复合材料零件固化变形分析

大型薄壁曲面复合材料零件多采用热压罐工艺成型,在固化过程以及脱模过程会产生变形,导致零件变形超差,部件装配困难。针对此问题,本文首先采用路径相关本构模型对其固化成型过程进行分析,然后进行热压罐成型试验验证理论分析结果,就此采用反向补偿法修正模具型面。仿真结果表明,某大型薄壁曲面复合材料零件成型后最大位移为11.121 mm,最小位移为0.171 mm,分别发生在对称轴方向短边的边角点和靠近对称轴方向短边的边角点;零件在变形较大的两侧边和短边处残余应力较大,与变形较小的长边相差7 MPa左右。仿真结果与试验结果吻合良好,固化变形平均误差为8.6%。使用补偿后的模具再次进行固化变形仿真,使该零件的最大固化变形降低了70.8%。     

防止ZG35CrMnSi精铸件的脱碳

我厂生产的ZG35CrMnSi精铸件,过去由于脱碳问题得不到解决,曾造成大批报废。为了解决这一问题,成立了以工人为主体的三结合技术攻关小组。经过一段时间的试验和生产考验,在现有条件下,找到了防止铸件表面增碳和减少脱碳现象的熔化浇注及退火热处理工艺。一、改变浇注条件铸件的脱碳,首先是在浇注中形成。过去铸件脱碳严重,有的脱碳层深达0.9毫米,超过了部标准0.5毫米的要求,而且脱碳情况也不稳     

镁合金铸件产生熔剂夹渣的原因及防止方法

国内外的生产实践证明,熔剂夹渣是获得优质镁合金铸件的主要障碍,这点在大型回旋体复杂件上尤为突出,其废品率有时高达37％以上。铸件毛坯工艺虽经X光检查,但由于壁厚大于30毫米,X光灵敏度不够,往往铸件到机加车间精车工序才发现熔剂夹渣而报废。这样,造成的损失太大。针对这个问题,经反复论证实验分析,又经50多次的浇注试验,取得了显著的效果。     

塑料注射模浇口的形式及计算

浇注系统是塑料注射成型模具中的重要组成部份,塑料在注射成型过程中的成功与失败往往决定于浇注系统设计的是否合理。因此,浇注系统的设计在模具设计中是一个关键的环节。浇注系统由主流道、冷料穴(拉料穴)、分流道、浇口、型腔及排气槽组成。通常所指浇注系统是指主流道、分流道及浇口三个部份。在这三者中,尤为浇口对塑料制品的质量产生直接影响。对于浇口而言,浇口的位置、浇口