优化设计协同创新--本刊主编刘柱与赛特达科技有限公司总裁戌雷对话

20世纪90年代,CAD/CAPP/CAM/CAE技术为制造业企业e化带来了显著贡献,近两年来,国防工业更亲历了以iSIGHT为代表的计算机辅助优化和多学科设计优化理念的洗礼.为了提升自主研发能力,加快研发速度,我国国防工业企业日益站在产品全生命周期管理的高度,从产品研发协同的新视角,思考如何把产品价值、研发过程和信息内容有机融合,进而实现"系统整合、流程统一、参数优化、协同设计"的重大战略.今天,FIPER作为一体化CAX过程管理和设计协同平台又为企业提供了一个高效、标准和协同的设计环境,从而可以大大加快新产品的开发速度,提高产品品质,协助企业取得新的竞争优势.前不久,在"2005年赛特达科技有限公司技术大会"召开之际,本刊主编刘柱特别采访了赛特达公司总裁戎雷先生,双方就业界关心的问题进行了深入交流.     

FIPER--一体化CAX过程管理和设计协同的平台框架

PLM业务工作流与FIPER技术工作流的互补性在21世纪新经济潮流下,为了提升自主研发能力,加快研发速度,提高批生产能力,我国军工制造企业日益站在产品全生命周期管理(PLM)的高度,从产品研发协同的新视角,思考如何把产品价值、研发过程和信息内容有机融合,进而实现“系统整合、流程统一、参数优化、协同设计”的重大战略。产品研发需要大量与产品创新相关的信息技术作为支撑。20世纪90年代,C4P(CAD,CAPP,CAM,CAE,PDM)等技术已为企业e化带来显著贡献,近两年来,军工企业更亲历了以iSIGHT为代表的CAO(ComputerAidedOptimization,…     

企业为什么需要协同产品商务

制造企业需要一个协作环境以协调整个产品生命周期的设计、制造、支持等过程 ,协同产品商务可实现高效率的企业信息共享和管理 ,SMARTEAM的CPC解决方案可加快企业信息化进程 ,提升企业竞争力     

基于精益研发的飞机综合设计平台

在新产品研制过程中,许多飞机设计所和制造企业面临一些共同的难题。企业级协同研发平台已成为许多企业的共识,企业需要一个完整的研发体系、一个整合的平台来全面管理和控制研发过程,支撑研发活动,保障产品研发的高效率、低成本     

制造业经理人

PTC公司航空航天及国防行业产品及市场战略总监Richard Prince先生为ARJ21提供研发平台,助力中国大飞机制造Windchill是PTC产品开发体系中的一个重要部分,它能帮助制造企业优化产品开发过程,成功地实现他们的业务目标。中国首架拥有自主知识产权的涡扇支线飞机ARJ21项目就使用了PTC的产品做研发协同的管理,     

产品数据管理与项目管理集成研究

产品数据管理与项目管理是制造业信息化管理的两条主线.产品数据管理通过企业的执行层推进,项目管理通过企业的管理层推进.产品数据管理与项目管理的集成研究,实现了项目管理中产品研发任务的分解,协同和产品数据管理中对象按照项目计划、组织,控制的管理方式.从而达到了项目与产品的协同管理,推动了产品的全生命周期管理,提高了产品研发管理能力.     

产品数字化创新开发网络支持系统的构建与应用实例

产品数字化创新开发网络以Web网络环境为依托,研究产品在其生命周期内的规划、设计、制造等过程的网络化协同,旨在尽量缩短产品上市时间,降低费用,最大程度地满足用户的个性化需求。它为企业提供支持产品快速设计和制造优化的集成化产品协同与制造系统,是一种战略性的思想方法     

产品

厂商:安世亚太代表产品:PERA.Simulation精益研发之协同仿真子平台PERA.S从业界需求出发,尤其重视我国数字化制造、数字化军工发展的需要,以拥有自主知识产权的技术为核心,集成并综合了世界上在流程管理、仿真数据管理、多学科集成与优化、CAX数据接口等方面的优秀技术,形成企业协同仿真统一平台,是实现企业跨越式发展的利器。     

规范化高效军工产品研发管理模式研究

与国外标杆企业相比较,军工企业在产品研发过程中普遍存在研发效率低和研发流程不规范的问题。本文参考华为研发模式的最佳实践,针对军品研发过程中的不规范问题,提出了军工企业规范化研发管理的基本模式,重点研究了研发流程和设计任务的规范化管理,分析了如何在规范化研发的基础上实现"高质量、低成本和高效率"的产品设计模式。其研究成果对于当前军工产品研发管理实践具有重要借鉴意义。     

航空制造企业PDM集成技术应用研究

CAD/CAPP/CAM的集成是制造企业信息化的关键技术之一,文章提出了基于PDM平台的3C集成框架和模型,分析了基于PDM平台的CAD/CAPP/CAM集成实现过程、集成效果及面向产品全生命周期的异地数字化设计/制造/管理集成的发展方向,对航空制造企业实现信息化和异地协同制造具有一定的指导意义。     

协同设计环境下技术状态管理的研究与应用

随着计算机网络技术的发展和应用,协同设计概念与方法已深入产品研制过程,成为企业提高竞争力的有力武器.技术状态管理作为产品研制过程的有效控制手段,对保证产品质量,控制研制周期和成本有着突出作用.本文重点讨论了协同设计环境下如何更高效地实现技术状态管理.     

国防工业呼唤专利意识

剖析了大中型企业,特别是国防工业企业专利申请呈下降趋势的原因,提出了改革科技成果管理模式,实现知识产权与科技成果管理一体化的新模式的概念,科技成果知识产权化是加快国防工业技术更新的最好途径。     

虚拟企业基于STEP的三维协同设计研究

通过对基于网络的协同设计结构进行深入的分析,确定了以各种典型CAD系统为设计支撑平台,以STEP交换文件作为信息传递的方式,利用NetMeeting对整个协同设计小组进行管理的三维协同设计系统结构。可以实现各协同设计者对产品数据的实时共享,使设计从传统上的“人-机”交互转变到设计者之间的“人-人”交互。能够充分利用现有资源、缩短产品的研发周期,从而实现异地基于三维、声音、视频的协同设计。     

航电产品质量设计与成本控制方法初探

以增强航电产品项目经济性、市场竞争力为目标，将QFD质量功能展、DFX分析、ERP等设计保证方法和成本管理方法协同应用等质量成本管理方法引入民机项目全生命周期管理阶段，实现基于设计的成本控制最优化产品设计、为航电产品研发质量成本控制提供一定借鉴意义。     

精益研发渐行渐近

近年来,复杂产品研发已经成为制约企业产品创新的瓶颈之一.现有的产品研发模式已经无法满足当今高度综合化,协同化和全程化的研发需求.项目延期和成本超支的现象屡有发生.重构既有研发流程、打造新的研发平台、实施精益研发的呼声在业界日渐高涨.在航空航天领域里,产品研发还存在诸多问题,如目前支持集成、协同以及多单位协同与并行研发...     

整体式立铣刀参数化设计研究进展与发展趋势

现代产品具有持续变化性、快速反应性及高质量的特点,对产品的设计速度、研发周期提出了较高的要求.在传统的产品研发过程中,设计人员需浪费大量的时间和精力用于繁琐的重复计算和绘图中,严重制约了产品设计效率的提升.为满足敏捷制造、集成制造等现代高效制造模式的需求,参数化设计技术应运而生.     

数字化协同技术北大核心

协同是当代制造业发展的重大主题,是现代复杂装备研发发展的必然要求。未来协同设计、协同仿真、协同优化与协同试验必将成为创新研发不可缺少的重要方法。     

多学科优化技术在空间结构锁可靠性设计分析中的应用

 多领域协同建模仿真是复杂产品虚拟样机设计分析需要解决的关键技术问题之一。利用CAD/CAE工具搭建的空间结构锁多柔体虚拟样机模型,综合考虑了强度、动力学、空间环境影响等因素,在协同设计分析和协同建模仿真的基础上,开展了基于可靠性的多学科协同设计分析。并深入讨论了协同建模仿真实现中的数据综合、过程综合等关键技术。通过多学科协同设计分析和建模仿真,找到了空间结构锁的可靠性薄弱环节,并结合多学科优化技术,实现了空间对接锁基于可靠性的设计优化,进一步提出了通用的复杂机电系统基于可靠性的多学科设计优化方案,并开发了能协同三维建模工具（如PROE）,有限元分析工具（如MSCPATRAN,NASTRAN,ANSYS）和动力学分析工具（如MSCADAMS）进行复杂机电系统可靠性分析的通用工具平台ARAMS。     

基于产品成熟度的设计制造高度并行研发模式

设计与制造协同作为并行工程的重要环节,是从设计阶段就开始考虑产品的可制造性,有效减少工艺准备时间,缩短研制周期及上市时间.但如何做到设计与制造有效协同一直是困扰航空制造行业的难题.在原有VPM-Windchill-DELMIA协同研发的模式下,进一步探讨基于VPM与DELMIA直接开展设计制造高度并行的研发模式工程应用研究,为实现复杂产品设计制造的协同研发提供新的技术途径.采用VPM-DELMIA模式,可以提升设计与制造的最大并行程度,让制造部门可以及时了解设计状态,提早开展工艺设计过程.     

基于模型的复杂航电系统联合设计

随着航空装备朝着信息化、网络化、体系化方向发展,复杂程度日益增加,对产品研发模式提出新的挑战。航电系统作为各类平台的任务核心,需求变化频繁,需承担越来越复杂的任务,且随着技术更新的加快,其复杂度、综合程度急剧提升,带来系统工程活动的增加与困难加剧,迫切需要数字化的开发方式,加速创新,提高系统设计质量与效率。本项目根据国内航电研发需要,在航电系统的初步设计中,探索了适应本领域的MBSE方法,以及基于团队协同、联合开展设计的实现方式,并在某航电系统初步设计中展开了实践。在方法上,针对Harmony SE方法在复杂度管理及增量开发/快速迭代2方面存在的问题,针对性给出解决方法,并在需求追溯、设计传递方面进行了优化与扩充;针对方法的落地化,提出了一种团队联合设计的方式,在实践中由主机、辅机共同组成的团队验证了联合设计的有效性及协调统一性。同时,基于探索与实践,提出了未来在航电系统研发中继续推进MBSE的关注点。