机体弹性对起落架载荷影响分析

基于ADAMS软件建立了不同起落架布局的含弹性机体的全机多体动力学模型,进行了全机着陆仿真分析,研究了不同起落架布局的飞机机体弹性对起落架地面载荷的影响:对大多数机翼起落架布局的飞机,机体弹性减缓了起落架载荷;而对于机身起落架布局的飞机,考虑机体弹性后,起落架载荷有可能增大,也有可能减小。不同的飞机构型、不同的缓冲器参数,机体弹性的影响规律可能会有不同,需要根据具体情况作具体分析,因此,在起落架地面载荷的设计过程中,考虑机体弹性的影响有重要意义。     

飞机起落架动力学建模及着陆随机响应分析

针对飞机起落架弹性结构特征的动力学建模及其离散结构简化响应分析问题,利用哈密顿变分原理,提出并建立了弹性结构的起落架动力学模型。根据此动力学模型,可自由选择起落架的结构离散数量进行动力学方程的求解和响应分析。以某型飞机着陆过程为研究实例,使用随机模拟方法,通过模拟飞机着陆下沉速度、初始位移和路面不平度,分析了飞机着陆过程起落架的随机响应特征,确定了起落架的实际动力学性能和应力应变特性,为后续起落架的结构参数优化及其疲劳性能分析提供了基础参考依据。     

两种不同形式前起落架缓冲与前轮转弯性能对比研究

缓冲与前轮转弯纠偏性能对起落架设计具有重要影响。采用ADAMS软件分别建立支柱式和摇臂式前起落架的飞机刚柔耦合动力学模型,并分别对前起落架的着陆缓冲和转弯纠偏过程进行动力学仿真及对比分析。结果表明:在同种着陆工况下,支柱式比摇臂式前起落架样机在前起落架航向所受合力更大,前轮接地后的俯仰角速度和机头下沉量相差不大;支柱式比摇臂式前起落架样机在更小的操纵力矩、转弯角度和侧向加速度下就会发生飞机侧滑。研究结果可为前起落架的设计和选取提供有益参考。     

飞机地面转弯和刹车响应动力学分析

 建立了飞机地面运动的数学模型,模型中考虑机体的六自由度运动和起落架弹性;基于滑移率控制方式建立了机轮防滑刹车模型。通过仿真得出了飞机地面匀速转弯和滑跑刹车的动态响应。其结果表明,飞机匀速转弯时,其峰值出现在初始非稳态时刻;弹性起落架在着陆和刹车过程中产生走步现象;采用滑移率控制方式使飞机在整个刹车过程中取得最佳刹车性能。     

弹性飞机在不平的跑道上起飞和着陆的数字模拟

本文研究了用Kane方程来建立包括起落架机构的弹性飞机系统动力方程的方法。给出了跑道表面的两种计算模型。然后,讨论了弹性飞机在起飞和着陆过程中的姿态、速度、加速度和动载荷的数字模拟方法,计及起落架诸大构件的惯性力和惯性力矩对飞机系统运动的影响。作为一个简单的例子,本文模拟了KC-135飞机的对称起飞和着陆。     

弹性飞机起落架优化设计

以弹性飞机的三质量块等效模型、油气缓冲器速率平方油孔阻力模型、幂函数轮胎力模型进行弹性飞机着陆动力学模拟,将动力学模拟与优化算法耦联,实现了弹性飞机起落架的优化设计.     

主起落架的故障分析

 <正> 1.故障现象 某飞机在着陆前放起落架时,飞行员将起落架手柄从中立位置推到放下位置,仪表板上三个指示轮位完全收上的红灯全部熄灭,而指示起落架完全放下的绿灯却有一侧未亮,此时飞行员感到有明显侧滑。当飞行员将手柄重新放到收上位置,然后从收上位置直接推到放下位置时,仪表板上三个红灯熄灭,三个绿灯全亮,起落架放下,飞机侧滑消失,安全着陆。以后飞行中曾随机出现上述故障现象,均采取此措施,使飞机放下主起落架安全着陆。     

大柔性飞机着陆撞击多质量块等效模型

考虑飞机结构振动刚性模态和前n阶弹性模态,将飞机机体等效地转化为多质量块等效模型,给出了等效系统力学参量的计算方法,为计及机体振动影响的起落架落震试验设计,通过试验检验或确定起落架着陆载荷、功量等提供模型依据,同时也为起落架设计分析、设计计算提供了简明的等效系统。还给出了大柔性飞机着陆功量、机翼位移、剪力、弯矩计算公式。算例结果表明大柔性飞机的起落架设计有必要考虑机体结构弹性,并从全局出发,采用特殊的构造措施和优化设计技术。     

飞机起落架落、摆振试验的机体刚度模拟器研制

介绍一种机体刚度模拟器的设计技术，该项技术能真实体现出起落架落、摆振试验中飞机机体的弹性支持，使起落架的试验边界条件更加接近实际情况。该项技术对于全面考核飞机起落架的着陆裁荷和滑跑稳定性具有重要的使用价值。     

用撞击法在空中排除起落架故障

一、引言起落架是飞机停放、滑行、起飞、着陆的重要装置。如果起落架系统发生故障就会直接影响到飞机安全。在飞行中如果起落架放不下来就无法正常着陆,如处置不好,轻者就会擦坏机翼、损坏飞机,严重的就会发生等级事故。二、事情发生经过及采取措施我们机组曾经在一架Y-7-100型新机出厂试飞中,第一次收起落架时通到了起落架既收不好又放不到位的特殊情况。飞机正常起飞后收起落架时机组发现左起落架“收     

机场不平度对小车式起落架前后机轮载荷分配影响

国内外对飞机地面载荷的研究主要是针对每个起落架的总载荷,鲜见对起落架各机轮载荷分配研究的文献,而工程上又迫切需要相关的针对飞机起落架机轮载荷分配的计算分析方法。在中国发展大飞机项目的背景下,以小车式起落架为例,探讨了机场跑道不平度对小车式起落架前后轮载荷分配的影响,提出了小车式起落架机轮载荷分配的分析思路,并通过计算波音707飞机的起落架机轮载荷分配比例证明了该方法的有效性和可行性。     

起落架落震试验飞机机轮三向冲击位移的动态测量

为了研究飞机起落架受冲击载荷时的功量吸收状况，须在起落架落震试验中，对飞机着陆瞬间起落架机轮在空间三个方向上冲击位移的动态变化量进行测量。为此，本文设计了四自由度空间定位装置，并使其与计算机连接，实现了落震试验过程中，起落架在高速冲击状态下机轮三向位移的有效测量与记录。     

基于仿生的适于特殊地形的直升机起落架设计

现阶段直升机起落架主要采用轮式起落架和滑撬式起落架,由于机动性和灵活性较差,导致直升机起降时对地面的平整度及坡角要求较高,在遇到某些特殊地形如乱石滩、斜坡坡度较大地带可能面临无法正常起降这一困难。本文受某些仿生无人机起落架设计启发,提出了一种新型直升机起落架的设计方法,此种起落架采用三立柱支撑结构,主体是三个位于机身底部的液压伸缩支撑杆,在直升机降落时杆端的传感器与主控配合来动态控制支撑杆的伸缩长度。此种起落架通过控制每根液压杆伸缩不同的长度来适应不同环境下的崎岖地形,使直升机在乱石滩及大坡度地面起降成为可能。经过设计举例及受力分析,得出本设计方法在工程上是可以实现的,并且在直升机抗震性能的提升方面也有一定作用。     

襟翼电气操纵系统故障分析与线路改进

根据襟翼电气操纵系统的通电故障，叙述了襟翼电气操纵系统功能、故障分析及线路改进过程。通过对机上线路的插头进行分解，进行导通和绝缘检测，排除了机上线路故障；通过对设计线路进行分析，发现在襟翼电气操纵系统与起落架收放操纵及信号系统的交联线路存在回流现象，致使在起落架收放操纵及信号系统通电检查时，襟翼系统不供电的情况下，电流从起落架信号断路器经过起落架信号盒，到襟翼系统的襟翼控制盒、襟翼电磁阀形成回路，导致襟翼在不给电的情况下被放下，设计原理存在严重的缺陷。提出了改进方案。和设计协商确认后，对襟翼电气操纵系统的原理、馈电图做了相应更改，对襟翼电气操纵系统与起落架收放操纵及信号系统进行了功能验证。试验证明：在线路改进后，襟翼电气操纵系统与起落架收放操纵及信号系统功能完好，而且故障得以排除，消除了重大的质量隐患。     

飞机起落架机器人焊接工艺研究

针对飞机起落架组件的制造,研究了全自动弧焊机器人在飞机起落架组件上的焊接工艺,主要从3个方面进行了试验研究:首先采用板料对接试验摸索出较为合理的规范参数;其次按照摸索出的焊接规范参数进行零件模拟件的焊接;再次对接头进行了拉伸和冲击韧性试验,并对接头组织进行了金相分析,最后得出试验工艺过程满足起落架组件焊接工艺的要求,并生产出合格的起落架组件。     

Modeling of landing of a helicopter with skid undercarriage with regard for the second landing impact

A technique is suggested for calculating the helicopter spatial motion and the stress-strain state of a skid landing gear in the course of landing with regard for the second landing impact; geometric, material and design nonlinearity of undercarriage springs deformation is taken into account. The comparison between the analysis results and experimental data is presented.     

主起落架上转轴开裂原因分析

主起落架完成3倍目标寿命疲劳试验后,进行分解检查时发现上转轴的一个孔边缘及孔内壁出现了裂纹,该上转轴共经历了4倍目标寿命疲劳试验,材料为30CrMnSiNi2A超高强度钢。通过外观检查、残余应力测试、断口宏微观观察、能谱分析、金相检验、硬度测试和化学成分分析等方法,对上转轴的开裂原因进行了分析。采用疲劳断口定量分析方法反推上转轴的裂纹萌生寿命,并给出疲劳裂纹扩展速率与裂纹长度之间的关系曲线。结果表明：该上转轴裂纹的性质为高周疲劳开裂,其裂纹萌生于2倍目标寿命+5个加载谱块之前;上转轴开裂原因与轴孔安装过紧进而承受较大载荷谱应力、源区侧表面损伤和残余应力共同作用有关。通过加强装配过程控制、提高表面处理,上转轴已完成安全寿命试验（即7倍目标寿命）。     

镍基高温合金GH4169磨削参数对表面完整性影响

研究了用单晶刚玉砂轮磨削镍基高温合金GH4169时,磨削参数对表面完整性中的表面特征(表面粗糙度、表面形貌、表面显微硬度和表面残余应力)的影响,以期优化磨削参数.砂轮速度依次选择15,20,25m/s,磨削深度分别选择50,100,150μm,工件速度分别选择5,10,15m/min.研究结果表明:表面粗糙度对工件速度的变化最敏感,表面显微硬度对砂轮速度变化最敏感,表面残余应力对砂轮速度变化最敏感;同时表明了磨削参数对磨削表面形貌、显微硬度梯度、微观组织、残余应力梯度的影响,揭示了表面完整性中的变质层形成规律.其塑性变形层在5～10μm,显微硬度变化影响层为80～100μm,残余应力影响层厚度为80～200μm,其为磨削镍基高温合金表面完整性控制研究提供相关的实验数据基础.      

民用飞机机轮最大刹车能量研究

机轮刹车装置是飞机起落架的重要组成部分,在地面减速过程中吸收飞机大部分动能,对飞机起降安全至关重要。 其中,最大刹车能量设计是刹车装置的关键参数之一,与机轮刹车装置的安全性和经济性紧密相关。 对民用飞机机轮刹车装置最大刹车能量的计算进行研究,按照适航规章相关要求,结合适航当局对刹车装置最大刹车能量计算的关注要点和飞机的设计构型,以某民用飞机为例,分析了机轮最大刹车能量计算中的影响因素,并通过计算对比该飞机在预定的不同使用场景与可能遇到的单个及多个故障叠加工况着陆时的刹车能量,确定该型飞机最大刹车能量出现在典型高原机场两个机轮刹车装置失效着陆工况,最大刹车能量为 32. 44 MJ,为飞机机轮刹车装置的设计提供关键参数。     

Performance evaluation of creep feed grinding of γ-TiAl intermetallics with electroplated diamond wheels

This paper evaluates the performance of creep feed grinding γ-TiAl intermetallic (Ti-45Al-2Mn-2Nb) using electroplated diamond wheels. Firstly, a comparative analysis with the grinding results by using electroplated CBN wheels was conducted, mainly involving abrasive wheel wear behavior and maximum material removal rate below surface burn limit. It was found that the diamond wheel would produce much better grinding results including lower wheel wear rate and higher maximum material removal rate. Then the surface integrity obtained at different level of material removal rate was characterized with the utilization of the diamond wheel. The poor ductility of this γ-TiAl intermetallic material was found to have a marginal effect on the surface integrity, as no severe surface defects such as material pullout were generated during the stable wheel wear stage. For the involved operating parameters, a deformation layer was produced with ∼10 μm or more in thickness depending on the material removal rate used. Meanwhile, a work-hardened layer extending to more than 100 μm was produced with a maximum microhardness of above 520 HV_0.05 (bulk value 360 HV_0.05). The residual stress remained compressive, with a value of above −100 MPa and even up to −500 MPa for an elevated material removal rate. Shearing chip was the main chip type, indicating good wheel sharpness in the grinding process.