印刷纸标牌的粘贴工艺

在HB6—68—72中规定的印刷纸标牌是一种新型简便的产品标牌。因为它简便,所以易于为广大工人所掌握和应用,易于在生产中推广。我厂自一九七○年使用这种标牌以来,至今已扩大应用到批生产的七十多种航空仪表产品和全部的新品。与光化、腐蚀铝标牌相比较,印刷纸标牌具有生产效率高、工艺方法简单、成本低、重量轻和设备要求简单、防腐蚀性能好等优点,与粘贴的铝箔标牌、聚酯薄膜标牌相比较,其粘结力强,结合牢固,易于返修更换。     

飞机复合材料雷击防护层设计与应用

结合复合材料自身的弱导电性特点,通过在其表面增加导电功能层的方式解决复合材料的防雷击问题.设计了复合材料表面火焰喷涂铝涂层、粘接铝箔网及粘接铝箔三种雷击防护层形式,并对三种防护层的制备工艺特点、导电性及适用性进行了研究和分析.结果表明:以上三种雷击防护层显著地提高了复合材料的导电性并具有很好的适用性.     

气动打标牌

为了便于识别,在发动机软管上都捆扎有一个铝制标牌,上面标有组件号、制造厂、批次、胶管制造厂、生产班次、批次等,约二十余个数字。过去这些数字一直用单个字头,手工顺序冲击而成。字迹不整齐,而且用力大小不匀,字迹也不清晰,标牌质量较差;加上数字较多,更换字头频繁,手工劳动强度也很大。因此,改用了气动打标牌。其方法是将可更换的一组数字的字轮片装于活塞杆上,利用压缩空气驱使气缸活塞杆迅速移动的冲击力,使规定的一列数字一次冲在锅制标牌上。经使用证明,标牌字迹清晰,提高工效十倍,减轻了工人的劳动强度,深受工人欢迎。     

民用飞机货舱内标牌标识的设计

介绍了民用飞机货舱内标牌标识的功能、定义和分类,提出了民用飞机货舱内标牌标识的设计要求,包括标牌、标识的颜色、工艺和相关适航条款的符合性要求。     

不锈钢标牌的制造工艺

通过正交试验确定了不锈钢标牌腐蚀液的最佳工艺条件、配方,确定不锈钢标牌的制造工艺。     

氟橡胶-金属胶粘剂的研究

针对氟橡胶与金属的粘接难题,制备改性Chemlok 607,OG,OG’和OGs四种胶粘剂,与国内合神FA-1、国外Chemlok 607胶粘剂进行对比研究。结果表明,这四种胶粘剂用于未硫化氟橡胶与金属粘接时拉剪强度均远大于FA-1和Chemlok 607。改性Chemlok 607胶粘剂较好地解决了硅烷类胶粘剂与金属粘接性不好的问题。OG,OG’和OGs胶粘剂均可直接用于未硫化氟橡胶与金属的粘接,也可用于硅橡胶的粘接,是氟橡胶与金属粘接用的优良胶粘剂,目前已试用于汽车同步环中氟橡胶与金属的粘接。通过热失重分析(TGA)研究表明,OG,OG’和OGs胶粘剂固化物具有较高的耐热性及热稳定性。二氨基二苯砜(DDS)固化时会与氟橡胶在粘接界面处生成配位键,改善与氟橡胶的粘接性能,提高粘接强度。     

氧等离子体改性聚烯烃表面的研究

本文用SEM、XPS、接触角测量等方法研究了氧等离子体对聚烯烃表面的改性及改性机理。结果表明,氧等离子体处理是一种聚烯烃表面改性的有效的方法,它能够大幅度提高聚烯烃的粘接强度。粘接性得到改善的主要原因是在其表面引入了与大分子链相结合的极性基团,这些极性基团一方面提高了粘接界面的作用力,另一方面阻止了胶层改性层中WBL的形成。     

轻质铝箔V-型皱褶构型板雷达散射性能研究

 设计并制作了14个不同几何特征参数的V-型铝箔皱褶构型板。运用电磁数值仿真软件对它们的雷达散射截面(RCS)进行了计算,分析了V-型皱褶板几何特征参数对雷达散射性能的影响。同时,用LFY铝箔制作了14个不同几何特征参数的皱褶构型板,并对它们进行了RCS实验测试。通过对比分析发现,数值计算结果和实验测试结果基本吻合。结果显示,在一定的结构参数下,轻质铝箔皱褶板的RCS比同样平面几何尺寸的平板小,有的甚至降低20 dBsm。铝箔皱褶板成型工艺简单,结构重量轻,价格低廉,可用于包敷飞行器内部有较大RCS的大尺寸构件,从而降低整个飞行器的RCS。     

在铝箔涂胶机上光电定长剪切铝箔

目前铝箔涂胶机大多采用圆形滚刀剪切涂胶铝箔,其结构复杂,还需有单独的电动机传动。我们研制的铝箔涂胶机,采用龙门式切刀光电定长,经过多次试验,表明效果良好。其本身结构简单,电路可靠,可以任意选择铝箔切断长度,对剪切厚度为0.03～0.08毫米、宽     

碳/碳复合材料连接工艺的研究进展

对近年来用粘接以及用石墨、硼、硼化物、碳化物、金属、金属间化合物和玻璃等作中间层连接碳版复合材料的新方法进行了概述；介绍了碳／碳复合材料与铝、铜的粘接及钎焊连接工艺。     

粘接底涂QS—7在某型机机翼整体油箱密封上的应用研究

为解决某型机机翼整体油箱用密封剂对阳极化时间较长的铝合金、镁合金、不锈钢粘接差而造成的渗、漏油问题，采用我国粘接底涂ＱＳ－７进行了一系列试验和装机试用，证明粘接底涂ＱＳ－７能显著提高密封剂对各种材质的粘接能力，且使用工艺简单，不增加辅助器材。系列的试验及装机试用证明，采用该底涂是一种理想而可靠的方法     

利用粘接修旧利废

利用粘接修旧利废早巳得到广泛应用,所获得的经济效益是难以估量的。由于被损坏的零件,其大小形状五花八门,材质种类繁多,使用要求又各不相同,因此,必须具体问题具体对待。对于复杂零件,特别是使用要求较高,如受力较大、浸在介质内,或者要求气密性等,就必须采取一定的措施,掌握一定的技能才能修补成功。在粘接过程中,对于胶粘剂品种的选择和一般粘接工艺不再赘述。以下仅对粘接修补时所采取的措施加以介绍,供粘接修补者参考。 1.一般粘接修补方法 有些需粘接修补的零件,使用要求不高,只起固定位置作用,修补起来比较容易。在损坏断面涂上适当的胶粘剂,如502快干胶、914室温快干胶、90~(++)(Ⅱ)家庭用环氧胶(软质材料可用橡胶液或101~(++)聚氨酯胶)等,直接粘接即可。如果损坏断面有锈蚀或脏物,必须修整、清洗干净后再粘接,要固定好位置并施加接触压力,待胶粘剂固化后即可。     

三项附件部标准审定会在江西九江召开

部标准《飞机机轮用气门咀》、《飞机内外挂拉杆》和《航空附件产品标牌》审定会于1978年6月23日至27日在江西九江召开。     

运输类飞机舱门标记标牌适航技术要求及验证

介绍了运输类飞机舱门标记标牌的定义、分类,归纳总结了运输类飞机舱门标记标牌的适航技术要求及验证,尤其是应急出口标记的适航要求及验证,通过比较国内外适航规章对应急出口标记要求的差异,并通过3个等效安全案例来说明如何通过补偿措施达到应急出口标记标牌等效的安全水平。     

浅析影响高模量碳纤维/ 树脂基复合材料力学性能的因素

为提高高模量碳纤维复合材料的力学性能,研究改性氰酸酯、5228、4211与碳纤维结合面结合性能.用SEM、AFM、微脱粘仪、万能力学试验机等仪器设备,观察了碳纤维表面微观形貌、树脂基体与碳纤维结合面微观粘接情况,并对复合材料的宏观力学性能进行分析研究.结果表明,高模量碳纤维随着模量的提高,袁层的缺陷与沟槽减少、表面活性降低,与树脂的结合面粘接强度减弱;改性氰酸酯与纤维的结合面粘接性能较好、5228次之、4211较差;树脂与纤维结合面粘接强度大的,其复合材料的力学性能好.     

粘接固定仪表内导线的尝试

为了使仪表内一些导线有规则的排布,需要进行固定,一般老方法是先把导线捆把,再用螺钉固定在适当的位置。但是有的仪表不允许钻螺孔,故提出粘接固定导线,同时也看到国外的仪表内是用粘接固定导线的,所以认为此方法还是可行的,并有一定的优越性。根据导线外皮绝缘材料品种不同,我厂大致有四种类型的导线,即聚氯乙烯导线,尼龙     

三元乙丙胶绝热层粘接技术研究

用三元乙丙(EPDM)胶弹性体作为固体火箭发动机的内绝热层在国内外均有报道。本文讨论了我们所选用的三种胶粘剂和EPDM体系绝热层的粘接情况,分析了绝热层粘贴工艺与粘接质量的关系,提出了对固体火箭发动机绝热层粘接质量的评价方法。 文中介绍的试验有: 1.测试了JN01(自制)、Chemlok205/238(美国LORO公司产品)、和R-4     

粘接条件对碳纤维增强复合材料四边形多胞结构耗能特性的影响

为研究多胞结构胞元间的粘接条件对结构耗能特性的影响,将碳纤维增强环氧树脂复合材料方管采用环氧树脂胶以不同粘接条件粘接在一起形成多胞结构,并进行了准静态压缩试验,分析了不同粘接条件下多胞结构的压缩破坏模式和耗能特性。研究结果表明：胞元间采用侧面粘接或底部粘接的方法可提高多胞结构的耗能特性;粘接底部比侧面粘接对多胞结构的耗能量和压缩载荷的影响更大;完全粘接试件的平均压缩载荷、耗能量和比吸能均最大。对于三胞结构而言,品字型三胞结构的耗能特性比L型三胞结构耗能特性更优。     

聚酰亚胺复合铝箔的研制与应用

要使经过机械加工去掉表皮后的聚氨酯泡沫塑料保持优异的绝热性能,必须增设密封层。从三种密封材料中,选择了聚酰亚胺复合铝箔。扼要叙述了聚酰亚胺复合铝箔的制作工艺、性能及其在低温外绝热结构中的应用。     

一种自黏性预浸料蜂窝夹层结构制备工艺研究

将ACTECH^?1210/SW220D自粘性透波环氧预浸料与Nomex蜂窝粘接,制备蜂窝夹层结构,采用滚筒剥离强度表征其粘接强度,研究不同固化工艺参数对粘接强度的影响规律。制备蜂窝夹层结构过程中,对加压时机、组装方式、施加压力大小等关键工艺参数进行了研究。实验结果表明,ACTECH^?1210/SW220D预浸料与Nomex蜂窝粘接质量良好,滚筒剥离强度可达57 (N·mm)/mm。使用上下盖板组装对于粘接强度的提高有积极作用,相比于仅用下盖板的组装方式,上下盖板组装的夹层结构滚筒剥离强度提高了98.3%。热压罐成型工艺与模压成型工艺均适用于蜂窝粘接,对于热压罐成型工艺,在起始温度至65℃范围内加压较为适宜,对于模压成型工艺,在起始~100℃范围内加压较为适宜,施加压力范围可选择0.3 MPa~0.4 MPa。综合结果表明,采用ACTECH^?1210/SW220D自粘性预浸料与蜂窝粘接,可以制备粘接强度良好的蜂窝夹层结构。