浅谈大型水陆两栖飞机标准体系建设

针对大型水陆两栖飞机设计、制造、试验、试飞、适航取证等各个专业技术领域对标准的需求,探讨了建立水陆两栖飞机标准体系的总体思路和工作重点,提出了大型水陆两栖飞机标准体系的建设方案,为大型水陆两栖飞机的研制提供了标准的技术支持和保障,也为今后改型和其它同类型号的研制奠定标准基础。     

构建面向飞机数字化设计的标准化资源库系统

随着三维数字化技术在飞机设计制造领域的广泛应用，企业的标准化工作必须在管理和应用的方式和观念上进行转变。本文对数字化研制中构建包括标准件、材料、基础标准、通用技术要求在内的标准化资源库的需求进行了分析，为使标准化真正纳入飞机数字化研制体系作了理论上的研究和规划。     

基于模型定义的标准体系探讨

针对飞机研制采用MBD技术,提出了MBD设计制造技术体系结构及内容,重点阐述了基于模型定义的标准体系框架与主要技术标准内容,并给出应用建议。     

飞机工艺装备标准体系架构实现路径研究

分析了数字化研发环境下飞机工艺装备设计制造技术发展需求,提出了面向功能设计的飞机工艺装备标准体系架构的原则、思路、主要结构、标准项目的特征和示例,研究了实现标准体系架构的3种路径。     

重视全新飞机型号研制中的标准体系建设

标准体系的建立与实施对飞机型号研制具有重要的保障作用.全新飞机型号为新技术的应用、型号研制水平的革命性提升创造了条件.描述了在全新飞机型号研制中建立标准体系的地位意义等.     

飞机数字样机研制规范化解决方案

结合飞机设计制造的需要 ,讨论了数字样机的定义和功能 ,从飞机研制的全生命周期过程提出了飞机数字样机的三级四类分类方法及相互关系 ;提出了飞机数字样机研制过程中规范化解决方案的构架 ;从构建、应用和管理 3方面阐述了飞机数字样机研制中的通用规范要求     

飞机研发知识工程系统构建

提出了构建飞机研发知识工程系统的思路和总体方案,依据总体方案构建了包含知识工程标准体系、知识工程平台及应用知识库的知识工程系统,构建的知识工程系统已经应用于飞机型号研制中。结果表明,该系统已经初步实现了与业务流程相关联的知识积累,可为型号设计提供知识支撑。     

MBD技术在飞机设计中的应用

近年来,以波音和空客为首的航空巨头为减少飞机研制中的设计错误,推行并行协同的设计方法,提高效率,降低成本,彻底实现设计制造无纸化管理模式,率先对基于模型的定义技术(Model Based Definition,MBD)进行了深入研究,形成了完整的MBD设计制造标准体系.从2004年开始,波音公司在787客机的设计和制造中全面应用MBD技术,用三维数模完全取代二维图纸,MBD使三维实体模型作为新机研制过程中的唯一依据,有效提升了飞机研制的效率和质量,为企业带来了巨大的效益.伴随着国外飞机在国内转包生产,MBD技术逐渐进入国内航空企业,鉴于国外企业MBD技术的成功应用,国内各主机厂所也开始了MBD技术体系的不断探索.     

导管数字化制造技术在新支线机头上的应用

介绍了国内外飞机导管数字化制造技术的情况,针对新支线飞机ARJ21的研制需求,并结合实际生产情况,提出了飞机导管数字化制造技术应用方案,并在新支线飞机机头进行实施,用数字量的CATIA模型代替传统的标准实样,实现了产品设计、制造、检验全过程的数字化信息传递。     

飞机研制知识工程系统标准体系构建研究

通过对知识工程与知识管理的关系以及国内外知识工程标准现状的比对分析,按照标准体系构建的基本原则,根据对标准需求分析提出了飞机研制知识工程系统标准体系及相关标准制定.建立的标准体系具有一定的先进性和实用性,可支撑整个知识工程系统的开发及后期系统正常运行.     

飞机全三维快速响应试制应用技术

提出了在飞机研制中采用全三维快速响应试制技术,以全三维数字化设计数模为核心,三维设计、三维制造、三维检验的技术体系。这种技术体系设计/工艺高度并行,单一数据源时时共享,并作为唯一依据贯穿飞机研制全生命周期,"边设计、边制造",制造技术前移。在新型研发平台上建立了以设计与制造一体化为核心的快速试制技术体系,在新技术应用上上了一个台阶,重量控制精准、试制流程简捷、技术体系先进、技术手段实用,实现了"好、快、廉"的设计目标。     

国际航空创建产业最优能力体系的研究

在航空制造业向以数字模型为基础、多学科综合协同的新制造模式转型的进程中,建立支持从概念提出到工程实现的航空研制集成化环境,是关系到航空自主创新和核心能力构建的关键.大型飞机的研制和生产是高端装备制造业密切合作的典范,需要强有力的产业分工体系进行全面有效的支撑.基于一定的国民经济体系和工业体系,在国家航空产业发展战略指导下,航空工业体系,包括航空科研和技术创新体系、航空制造工程体系和基础的航空工业支撑体系决定了航空产业的发展模式和发展前景.     

我国未来发展飞机总体结构标准体系构建研究

通过对国内外相关飞机标准体系及我国未来发展飞机总体结构技术体系的分析,在构建标准体系框架的基础上,根据标准需求分析提出了总体结构标准体系相关标准的制定.     

浅析基于门禁管理实施并行工程民机研制过程模式和模型

当前国内商用飞机研制和制造技术快速发展,在探索实施分阶段管控的背景下,国内商用飞机研制程序有待进一步细化和统一认识。制造技术、信息技术和管理的全面发展改变了原有的商用飞机研制模式,归纳梳理了商用飞机研制原则,分析了国际主流商用飞机制造商的研制阶段划分原则和先进方法在商用飞机研制中的应用情况,首次对商用飞机研制分阶段管控进行了定义,并结合现有型号研制经验和实际需求,初步提出了基于门禁管控实施并行工程的商用飞机研制过程模式和模型,对需求确认、方案设计、生产制造、集成验证、运行支持等研制活动的实施时机进行了初步研究,分析了门禁评审和研制过程的逻辑关系,希望对商用飞机研制程序细化和实际工作安排提供参考。     

面向模块化配置生产的大型飞机装配规划与仿真技术

大型飞机装配具有学科领域多、精度要求高、协调产业链广、工作量大等特点,是大型飞机研制周期、质量和成本的决定性环节。目前国内航空企业更多在单点上引入数字化产品定义MBD以及装配仿真等技术,业务仍然采用传统设计制造分离模式,未形成先进的数字化装配工程应用体系。本文对国内外航空企业的数字化装配技术应用现状进行了分析,提出了先进业务管理、数字化制造工程设计、装配仿真验证相融合的集成框架,并对其中的关键技术进行了论述。最后,基于该研究成果构建了装配规划及仿真的工程应用集成环境,并对应用于某大型飞机研制中的工程化效果进行了描述。     

通用飞机工艺规范体系建设研究

对于国内民用飞机制造,规范化、科学化、系统化的工艺标准是保证生产、制造合格航空产品的重要前提,也是中国民用航空总局适航审定的重要项目之一。通过分析国内外工艺标准体系建设的技术基础、通用飞机选材及工艺特点以及国内民用飞机型号工艺规范体系建设的经验,总结出适用于通用飞机工艺规范体系构架搭建的方法及工作思路,对新研通用飞机工艺规范体系建设工作具有一定的指导意义。     

读来读往

目前,我国大飞机项目已完成总体设计等预发展阶段任务,转入详细设计和工程发展阶段,本期"大飞机专刊"即是针对大飞机下一步的工程研制而做的特别策划。在本期中,封面文章由西北工业大学李爱军教授针对飞机系统安全评估技术的发展历程、评估流程及方法等进行了全面深入的介绍;专稿由中国商飞上海飞机制造有限公司航空制造技术研究所陈洁对大型商用飞机工艺规范体系构建进行分析:以"大飞机测控技术"为主题的论坛,邀请行业专家、学者和厂商,对大飞机     

基于模型定义的飞机全三维设计实现技术

纵观全球飞机研制,随着信息技术和计算机技术的快速发展,国际最新的在研飞机普遍采用全三维设计技术,彻底取消二维图纸,所有零部件的三维设计作为唯一权威性的数据集,供用户的所有后续环节使用.采用全三维数字化设计方法,通过在线关联设计和并行产品定义,不仅能提高协同效率,而且能摒弃传统设计方法中大量二维图纸,提高了飞机协同设计效率,推动了飞机制造业的数字化变革.采用三维实体数字化模型进行预装配,能最大程度地减少设计错误,提高设计质量,结合设计信息和制造信息,进一步缩短飞机研制周期. 波音公司在梦幻客机787的研制过程中,要求全球合作伙伴采用基于模型定义(Model Based Definition,MBD)作为整个飞机产品制造过程中的唯一依据,即在虚拟环境中设计、构建和测试787飞机生产前的数字化制造工艺,通过生产现场的网络终端传递制造数据,实现波音787全三维研制,并最终取得了成功[1].     

大飞机数字化制造关键技术

大型飞机数字化制造是一个非常复杂的系统工程,主要关键技术包括数字化并行协同技术、仿真技术、数字化测量技术、智能集成技术、柔性制造技术、飞机部件便捷传送技术、数字化信息处理技术、脉动线制造技术等,通过这些关键技术保证大飞机数字化制造的每个环节高效、顺利地进行,从而保证大飞机研制和生产周期短、质量高、成本低.对关键技术进行了综述分析,指出了关键技术中技术要点和关键问题,对更好地开展大飞机数字化制造具有参考作用.     

飞机柔性装配工装关键技术及发展趋势

柔性工装技术是基于产品数字量尺寸的协调体系,利用可重组的模块化、数字化、自动化工装系统,可以免除或减少设计和制造各种零部件装配的专用固定型架、夹具。因此,通过应用柔性工装可以缩短飞机装配的制造时间,以提高质量,并减少工装数目,实现"一型多用"的制造模式。飞机工艺装备作为保证飞机制造和装配准确度要求的专用设备,在飞机生产中占有举足轻重的作用。传统的工艺装备大量采用刚性结构,设计制造周期长、研制成本高、开敞性差、应用单一,难以满足飞机多品种、小批量生产模式下的研制需求。