用Kalman滤波理论对飞机成品安装孔距精度做最优估计

关于安装孔孔径和孔距误差的研究,对大量的飞机成品的安装十分重要。在保证飞机设计精度及协调互换的要求下,它对缩短飞机生产的总装配周期,缩短段件、板件、组件的装配周期,降低工时,减少工装费用都有很大的经济意义。 本文包括:     

飞机壁板类组件数字化装配柔性工装技术及应用

柔性工装技术是基于产品数字量尺寸协调体系的可重组的模块化、自动化装配工装技术,其目的是免除设计和制造各种零部件(如壁板类、翼梁类组件,机翼、机身部件等)装配的专用固定型架、夹具,可降低工装制造成本、缩短工装准备周期、减少生产用地,同时大幅度提高装配生产率。     

壁板类部件/组件/零件数字化柔性装配、智能制孔系统

飞机壁板类组件应用范围广,采用一套工装满足不同尺寸、不同曲率的蒙皮壁板组件的柔性定位及智能制孔,将大大节省工装数量,减少生产准备周期,提高企业在市场新研产品的快速响应能力。     

飞机数字化柔性装配工装技术

飞机柔性装配工装技术作为先进数字化装配技术的重要组成部分,在国内外航空企业得到了广泛关注和应用.迄今为止,飞机装配技术已经历了从手工装配、半自动化装配、自动化装配到柔性装配的发展历程[1-2].近年来,为了缩短飞机生产准备周期,开始向飞机产品的工艺装备提出了"柔性"的要求;另外同型号飞机的不同组件、部件或同类型飞机的对应组件、部件的工装很多具备基本相同或相似的特征,也为实现产品工装的"柔性"提供了可能,所以飞机柔性装配工装开始越来越多地应用到实践中.     

基于轴向载荷作用下的位移检测装置设计

本文以某型电机壳体组件在轴向载荷作用下的位移量测量为例,从产品测量要求及工艺性能出发,设计出专用的测量夹具。实践证明,该测量夹具结构简单,测量数据不但达到设计目标,而且极大地缩短产品制造周期,降低了检测成本。     

有源相控阵雷达收发组件可靠性验证方法研究

通过分析有源相控阵体制下收发组件可靠性验证面临的新情况、新挑战,提出了收发组件可靠性验证试验方法,突破了传统实验室条件下可靠性试验思路,将仿真试验和评估试验机制引入到可靠性试验中,效率高、成本低,为解决高可靠性产品试验验证难题提供了基本解决途径,能够缩短收发组件乃至装备的研制周期,对提高收发组件乃至装备的可靠性水平具有重要意义。     

套用工装简介

航空工业生产具有品种多、质量高、批量小、试制频繁、生产准备周期短等特点。目前在生产过程中,主要采用专用工装,一旦产品改型,专用工装都要重新设计、制造,造成大量工装报废。近年来推广使用组合夹具后,对生产的适应性增强了,但是组合夹具元件的精度要求高,材料的稳定性要求较严,加工困难,制造成本高,致使在使用范围上受到了一定限制。当前在社会主义建设事业迅速发展的新时期,在保证产品质量的前提下,减少工装数量,缩短试制周期,是加速航空工业发展所迫切需要解决的一个重要问题。     

FCS-CIM系统总体方案可行性研究

1、必要性分析 1·1 航空工业的特点及我部设计、生产情况。航空产品的特点是多品种、少批量。精度、可靠性靠要求高。因此。要求设计部门要具有高效率先进的设计手段。高精度的生产加工能力。才能缩短研制周期、提高产品质量、降低成本。     

某型机框件的数控加工

某型机18框上半框零件由于外形结构尺寸大、多腔,数控加工过程中零件变形大,加工质量不易保证。该零件经首件数控试切及鉴定,零件尺寸精度、表面质量符合设计图纸及装配要求,通过使用hypermill编程软件,编程效率得到极大的提高,缩短了零件的生产周期。     

对主机标准件专业化生产的几点看法

我厂标准件生产中的突出矛盾是:零件项目多,每项零件数量少。而且工艺方法落后,生产管理紊乱,生产效率低,影响了产品装配,成了工厂关键。随着生产的发展,标准件的品种和耗用量将愈来愈多,矛盾将更突出。要解决这个矛盾,实现专业化生产是一个重要途径。一、存在的问题 1.零件项目多,每项零件数量少我厂二个产品的标准件项目近9000项。此     

关于MBD技术在我国航空制造企业应用的几点思考

航空复杂产品在产品设计上具有产品结构复杂、设计更改频繁、零部件数量庞大、材料种类繁多等特点;在产品制造上具有工艺专业种类多、加工／装配工艺复杂、制造流程长、零部件配套关系复杂等特点;在管理上具有工程更改频繁、供应链复杂、协作协同复杂、产品质量要求高、按架次管理等特点,并且航空复杂产品在其产品生命周期涉及到多产品、多企业、多部门、多业务之间的复杂协作.随着市场竞争的加剧和全球化,航空复杂产品制造企业在不断缩短制造周期和提高资源利用率的同时,更加趋向于设计、工艺与制造过程以及整个供应链的紧密协同.     

高速高效加工在航空零件制造中的作用

21世纪新一代军用飞机，具备更优异的飞行和作战性能，新技术不断应用，新材料、新结构不断涌现。整体结构、大尺寸零件，复杂结构、型面复杂、薄壁等难加工零件被更多地设计应用；同时，新机研制周期明显缩短，型号数量增多，每种型号的批量减少，对承担飞机零件加工任务的现代航空企业飞机主机厂提出了更高的要求。在要求的生产周期内，如何提高零件加工质量，提高加工效率，成为现代航空企业衡量制造加工水平高低的重要因素，也成为各飞机主机厂努力追求的目标之一。其中，在保证质量，提高加工生产效率，缩短生产周期，尤为重要。     

飞机中机身壁板预定位柔性工装技术研究

经过对数字化柔性装配工装技术内涵及柔性工装定位方式深入研究,结合某型飞机中机身壁板装配需求,设计了一套壁板组件预定位柔性工装,开发了基于现场总线的多轴控制系统,通过仿真完善了工装设计。工装能与现有自动钻铆机相配合,形成数字化柔性预定位、钻铆生产线,为提高中机身装配质量及效率,缩短生产准备周期,构建飞机数字化柔性装配生产线提供了一个良好范例。     

航空发动机协同设计平台建设

协同设计是制造业产品数字化设计技术发展的趋势,能够更有效地利用多个单位的现有资源,发挥各自的优势,从而缩短产品研制周期,减少重复工作,提高产品质量。本文从协同设计平台的现状与挑战出发,详细阐述了基于有限网络带宽条件下的多个单位、单站点的协同设计解决方案。     

发动机设计中各种目录自动生成及实现方法

介绍了发动机设计中零件目录，组件目录，明细表的自动生成系统及其实现方法，在一定程度上加快了发展机的设计周期，摆脱了长期以来用手工业进行目录编制的现状，解决了按照多种规则编排零，组件号的序号，WPS和AutoCAD表格的程序生成，特殊分行等问题。并对程序的整体设计思路和各功能模块作了详细的说明。     

大力开展航空工艺装备的标准化、系列化、通用化工作

航空工业生产、科研的特点是:质量要求高,品种变化快,周期尽量短,一般情况下只是中、小批量生产,这给生产准备工作带来很多困难,其中工艺装备的设计与制造是突出矛盾。在社会主义革命和社会主义建设新的发展时期,为了赶上世界先进水平,加快航空工业的发展速度,就必须缩短生产准备周期,于是改进工艺装备的设计与制造就成为一项关系到发展速度的重要工作。     

基于MBD的框类组件数字化制造方法应用

大型框类组件的制造采用数字化制造方法具有很大优越性,本文论述了将MBD技术应用于框类组件的数字化制造中的方法,给出了框类组件的数字化协调路线以及MBD环境下的数字标工建立方法及应用方法,对提高大型框类组件的制造技术水平并显著缩短制造周期具有重要现实意义。     

产品零、部件的通用化

着重阐述产品的通用零、部件"通用化",以及开展此项工作意义和方法。对企业开展产品的通用零、部件"通用化"的过程和已形成的通用化零、部组件所产生价值进行了分析总结。     

成组夹具简介

为了缩短生产准备周期,加速航空工业的发展,除了在产品设计和工艺上增强继承性,搞标准化、通用化、系列化以外,在工装设计方面也应开展三化工作。我厂在夹具设计方面,除设计通用夹具、组合夹具以外,还设计成组夹具,这也是减少专用夹具,缩短生产准备周期,适应航空工业特点的手段之一。现简单介绍成组夹具如下:     

中小型航空发动机CAM技术的现状和发展趋势（下）

与先进水平的差距 国外主要的航空发动机公司在其产品的设计、加工、检验、管理方面均应用了计算机辅助工程技术。美国GE公司航空发动机集团以7.5亿美元正在实施一项计算机集成制造系统计划。美国P.W公司为生产燃气涡轮发动机的盘类零件建立了一套FMS生产线,投资达1.8亿美元,于1986年投产。该生产线采用多级计算机管理,具有刀具预调、自身检测、自动输送装置等,是一个较完整的柔性制造系统。英国R.R公司计划新建16套FMS,用于加工盘类、轴类、机匣类等零组件,预计全部投产后发动机生产周期缩短一半,原材料和在制品库存减少50％。柔性制造系统已成为解决多品种小批量生产的必然途径。