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飞机C/C复合材料刹车盘的发展 总被引:7,自引:0,他引:7
C/C复合刹车材料在发达国家已被广泛应用于军用飞机和民用飞机。我国从70年代开始研究C/C刹车材料,90年代后期进入工程转化和应用时期。本文综述了C/C复合材料的特性、研制历程、制备工艺及应用前景。 相似文献
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飞机碳刹车与钢刹车的技术经济比较 总被引:3,自引:0,他引:3
C/C复合刹车材料具有重量轻、热物理性能好、摩擦效率高、寿命长等优点。粉末合金等钢刹车材料具有抗油污能力强、对潮湿不敏感、生产周期短、成本低等优点。可根据钢刹车与碳刹车的重量差、飞机平均飞行时间、单位时间飞行成本及飞机载荷等参数来确定飞机选用碳刹车还是钢刹车更有经济效益。 相似文献
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石墨粉对针刺毡C/SiC刹车材料摩擦磨损性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
以石墨粉为填料,采用单向加压浸渍-热解制备了多孔C/C复合材料,然后利用反应熔体浸渗法制备低成本针刺毡C/Sic刹车材料,研究了材料的微结构变化及石墨粉对摩擦磨损性能的影响,结果表明:在C/Sic刹车材料中,大量石墨粉分布在纤维束间和胎网层;材料的摩擦系数高且稳定,在10m/s刹车时摩擦系数和稳定系数分别达到最大值为0.60,0.78;添加石墨粉后,材料的摩擦曲线平稳,磨损率及摩擦面温度显著降低.在高速刹车过程中,极易在摩擦面形成一层均匀稳定的摩擦膜,减缓摩擦面直接接触,有利于改善材料的摩擦磨损性能. 相似文献
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介绍了韩国国防开发署与大宇重工合作开发的飞机C/C刹车盘的制造工艺和动力矩试验结果。韩国使用专门设计的预形体通过沥青浸渍和化学气相沉积工艺制备了具有要求的摩擦磨损性能、密度、热性能及机械性能的C/C刹车盘,在无损检测、机械加工、金属夹组装和防氧化处理等工序之后进行鉴定试验。包括动力矩试验和服役寿命试验的全部鉴定试验根据MIL—W—5013规范和洛克希德公司的GD16ZL001B规范在惯性动力仪上进行。全部鉴定试验结果显示新的刹车装置与已鉴定过的现役C/C刹车盘相比具有良好的刹车性能,达到了全部要求。 相似文献
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舒武炳%乔生儒%白世鸿%吕宝桐%李玫 《宇航材料工艺》2000,30(6):32-34
该工艺以液烃为前驱体,多孔碳坯浸在液烃中一次完成致密化。沉积温度为800℃~950℃时,坯多经2h~3h致密,其密度达1.62g/cm^3~1.74g/cm^3。以环已烷为前驱体制备的C/C试样具有良好的耐摩擦性能,动摩擦系数为0.2~0.4,静摩擦系数为0.25,每次刹车磨耗的0.89um,满足高性能刹车材料的要求。此外,该工艺所需设备结构简单,工作尺寸放大不受技术性限制,是一种很有开发价值的低成本、快速致密C/C材料的方法。 相似文献
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碳化硼对碳/碳复合材料的催化石墨化作用 总被引:3,自引:0,他引:3
本文研究了用B4C作催化剂,以降低C/C复合材料的石墨化温度,并比较分析了添加B4C后,对C/C复合材料力学、热物理性能的影响。结果表明,添加B4C后,在比通常石墨化温度低400℃的情况下,石墨化度反而增加了14%,达到了85%。C/C复合材料的抗热震性能也有提高。同时应用X射线衍射(XRD)、X射线光电子能谱(XPS)等分析手段,分析了B4C对C/C复合材料的催化石墨化机理。 相似文献
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国外C/C复合材料致密化工艺的最新进展 总被引:9,自引:0,他引:9
介绍了C/C复合材料的致密化工艺,包括液相浸渍工艺,气相沉积工艺,气相渗透工艺,以及最新研制的低成本化学气相复合工艺和快速致密化工艺。 相似文献
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金虎%杨宝刚%任华友%吴东流 《宇航材料工艺》2004,34(2):66-68
介绍了C/C复合材料常见的内部缺陷,以及利用CT技术对C/C复合材料的内部缺陷进行无损检测的方法。结果表明,CT检测技术的空间分辨率和密度分辨率完全可以满足C/C复合材料内部缺陷的检出要求;但应注意伪像与产品自身缺陷的区别,以避免产生误检。 相似文献
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李长虹%张中伟%许正辉%王俊山 《宇航材料工艺》2008,38(5)
通过在C/C复合材料内部引入难熔金属化合物,制备出一种超高温抗氧化C/C复合材料。采用高频等离子体风洞对材料进行了超高温氧化试验。结果表明超高温抗氧化C/C复合材料的抗氧化性能较纯C/C复合材料有明显提高,通过其表面形貌及断口面扫描电镜分析,难熔金属化合物起到氧化阻挡层和内部涂层作用。 相似文献
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蔡康健 《航空精密制造技术》2003,39(4):19-20
采用短乱纤维压制成形,应用树脂法与CVD法复合工艺提高碳盘密度是国外最先进的生产工艺之一,而压制成形是该工艺的关键工装,本文介绍了压制成形模具的设计原理。 相似文献
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采用适宜于测试复合材料的残余应力测试方法——钻孔法,通过二次通用旋转组合设计实验,采用电镀金刚石刀具铣磨加工碳/碳复合材料,选取切削深度、切削宽度、切削速率、进给量四个因素进行实验.实验结果分析表明,回归得到基于二次多项式的数学模型,进一步分析了残余应力随各加工参数的变化规律,整体寻优得到了残余应力的极值.研究表明,铣磨加工碳/碳复合材料,残余应力皆为压应力.伴随着切削速率的增长,残余应力存在渐进值.本次实验中,残余应力趋于-16 MPa稳定.伴随着切削宽度、切削深度、进给量的增大,机械加工残余应力表现为先增大后减小(压应力即残余应力的绝对值先减小后增大).本次实验中,各加工参数的变化分界点分别为:切削宽度aw=6mm;切削深度ap=0.5 mm;进给量f=200 mm/min . 相似文献
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采用气相渗硅工艺(GSI)制备C/C-Si C复合材料,研究了C/C素坯密度对GSI C/C-Si C复合材料物相组成与摩擦磨损性能的影响,分析了C/C-Si C复合材料的制动过程,并归纳了其摩擦磨损机理。结果表明,随着C/C素坯密度的增大,GSI C/C-Si C复合材料的密度呈递减趋势,且C含量和开气孔率逐渐增加,而Si C含量和残余Si含量逐渐减少;自对偶条件下,复合材料的平均摩擦系数、磨损率均呈现先增大后减小的趋势,当C/C素坯密度为1.25g/cm3时有最大值,而制动稳定系数则不断增大。GSI C/C-Si C复合材料的制动过程是犁沟效应和粘着效应共同作用的结果,制动初始阶段和刹停阶段以犁沟效应为主,中间阶段以粘着效应为主。 相似文献