浮壁式火焰筒冲击孔加工工艺分析

针对浮壁式火焰筒冲击孔的结构特点和工艺特性进行了理论研究和工艺分析,进一步证明难加工材料、多空间自由度、复杂结构等小孔特征加工的工艺可行性,同时也为高速电火花加工技术的广泛应用提供技术支持。     

多斜孔冷却火焰筒燃烧性能试验研究

为了保证高温升燃烧室火焰筒壁温,进行了多斜孔冷却火焰筒燃烧性能试验.通过对多斜孔冷却火焰筒和常规气膜冷却火焰筒的试验对比,研究了多斜孔冷却火焰筒的燃烧性能.研究结果表明:与常规气膜冷却火焰筒相比,多斜孔冷却火焰筒具有冷却空气量少、火焰筒壁温低和温度梯度小等优点;采用了多斜孔冷却方式的火焰筒,其温度场、燃烧效率、火焰筒壁温和慢车贫油熄火油气特性等燃烧性能均达到或超过了常规气膜冷却火焰筒的水平.     

发散冷却模型试验件换热系数试验研究

在模拟航空发动机火焰筒冷却孔相对压降条件下,采用动态法对火焰筒发散冷却模型试验件换热系数进行了测量,并介绍了其试验设备、试验原理及试验过程。通过测量三种单层发散冷却板及与之相配的双层壁发散冷却火焰筒模型试验件的换热系数,得出了主次流相对静压降、冲击高度、开孔率对火焰筒发散冷却性能的影响规律。试验结果同时证实,双层壁发散冷却结构在提高火焰筒冷却性能上具有一定优势。     

闭式整体叶盘成组电极高效电弧成形加工技术

带叶冠的闭式整体叶盘可为液体火箭发动机涡轮泵、航空涡轮发动机等产品提供优异性能，但更高的加工难度也成为制约加工成本和生产能力的瓶颈。目前通常采用电火花加工、电化学加工工艺加工该类开敞性不足的闭式流道，主要问题在于加工效率较低，制造成本昂贵。为此，提出一种使用成组电极在大电流、长脉宽放电条件下进行多流道并行开粗加工的高效电弧加工方法。首先分析了高效电弧放电加工对成组电极设计的要求，提出一种具有内冲液结构的多头成组电极设计方法，然后借助流体仿真工具对电极内部冲液通道的分流结构进行了优化设计。通过试制一款闭式整体叶环，对该方法实际效果进行了验证，测算了加工过程的材料去除率、电极损耗率。结果显示，与此前提出的单头电极电弧加工相比，使用该成组电极后材料去除率提高了62.9%。得益于更高的材料去除率和更少的辅助操作，同款叶盘的开粗用时缩短为常规电火花加工工艺的8.7%。     

某发动机火焰筒流量试验值不稳定问题研究

针对发动机火焰筒的结构特点，对影响火焰筒流量试验值的测定因素进行了分析。通过改进现有加工工艺和流量试验器，保证了火焰筒流量试验值的稳定性，极大地提高了产品的合格率，满足了生产急需。     

基于燃烧室压力振荡的火焰筒结构优化

实验对比了双层与单层火焰筒的燃烧室压力振荡特性.实验结果表明:在相同的实验工况下,前者的压力振荡幅值要小.检验了基于叠加原理的多孔共振腔模型在分析上述压力振荡特性中的适用性.通过敏感性分析,探讨了在保证火焰筒冷却气分配不变的情况下,用于减小燃烧室压力振荡幅值的火焰筒结构改良方向.分析结果表明:火焰筒壁面的孔数量(孔直径)是用于减小燃烧室压力振荡工程优化的主要参数.      

主燃孔轴向位置对低压点火性能的影响

对回流燃烧室设计了两种主燃孔结构(交错射流和对齐射流),在不同压力条件下对不同主燃孔方案的回流燃烧室的点火性能进行了试验研究.试验结果表明:随着回流燃烧室进口空气压力的降低,点火边界的油气比先减小后升高,而对齐主燃孔的火焰筒方案的低压点火性能优于交错主燃孔.结合火焰筒冷态流场数值模拟和试验中观察到的点火现象进行对比分析,对齐主燃孔方案存在更大范围的回流区,其火焰筒头部参考速度较低.此方案有利于减弱火焰核心的淬熄概率,同时增强头部火焰燃烧的稳定性,从而改善了回流燃烧室的点火性能.      

航空发动机燃烧室冷却结构的发展及浮动壁结构的关键技术

随着航空发动机燃烧室性能的提高,燃烧室火焰筒热防护问题显得越来越突出.燃烧室内采用浮动壁结构可以减小壁面热应力,改善火焰筒的受力状况.介绍了火焰筒冷却结构的发展历程,包括气膜冷却、多斜孔冷却和多孔层板冷却,并对它们的优缺点进行了阐述;分析了浮动壁冷却结构的发展状况、技术特点和在浮动壁结构基础上采用冲击/发散气膜复合冷却结构的效率;阐述了浮动壁结构的关键技术（材料、制造工艺和冷却结构特征等）;展望了冷却结构和浮动壁火焰筒在未来航空发动机中的应用.     

先进军用航空发动机燃烧室关键设计技术

随着未来先进军用航空发动机向着更高推重比、更低耗油率、更高机动性等方向发展,燃烧室则向着更高温升和热容方向发展,为燃烧室的燃烧稳定性、可靠性、耐久性的提高和寿命期成本的降低提出挑战。先进的燃烧组织技术和火焰筒冷却、结构技术是保证高性能航空发动机燃烧室能够满足设计要求的关键。目前主要的燃烧室关键技术包括驻涡燃烧组织技术,多斜孔气膜冷却火焰筒、浮动壁火焰筒、多孔层板冷却火焰筒等火焰筒冷却与结构技术。本文综述了这些技术的研究现状及未来发展。     

金属薄板群孔照相电解加工技术应用研究项目通过技术鉴定

由中国航空工业制造工程研究所承担的“金属薄板群孔照相电解加工技术应用研究”项目于 2 0 0 0年11月通过了由中国航空工业第一集团公司组织的技术鉴定。该项目的主要研究内容是 :移动电极照相电解加工技术 ,实现大面积薄板群孔连续加工 ;复杂外形和群孔同时加工技术 ,取代复杂外形冲切下料 ,提高群孔与外形定位精度 ;加工大尺寸群孔时采用套料加工技术 ,减小实际加工面积 ,提高加工精度 ;针对薄板群孔零件的常用材料 ,优选出常用电解液 ;开发光绘软件 ,缩短底片制作周期。与传统工艺方法相比 ,该项技术提高了加工精度和加工效率 ,达到了工…     

群孔管电极电解加工均流设计及其试验研究

 为提高群孔电解加工的稳定性和成形精度,对群孔管电极电解加工(ECD)的分流腔流场进行了建模分析。通过对分流腔进行数值求解,研究了分流腔电解液的分布规律,并分析得到了影响电解液分流均匀度的主?问?分流腔直径),进而对其进行了优化设计。基于该优化设计并结合试验得到了适合正流群孔电解加工的分流均匀度系数和相应的尺寸系数。采用优化的分流腔参数和加工参数进行试验,得到了尺寸精度较好的长排孔结构,孔间距5 mm,孔径为(1.03±0.03)mm,其加工过程稳定,无短路现象。通过优化分流腔结构可以提高其分流均匀度,从而使电解孔加工的稳定性显著增加,加工精度提高。     

某机火焰筒波纹板加工工艺及空气流量试验

介绍某机火焰筒薄壁波纹板冷却环加工工艺,并对加工难点提出控制措施。根据该机的流量试验大纲,介绍了发动机火焰筒空气流量试验调整方法和火焰筒流量不合格时应采取的措施。     

苏州中特机电科技有限公司 八轴数控电火花高速小孔加工专机

●该机床是为航空航天发动机制造业研制的专用设备,主要用于发动机叶片、安装边、环形件、火焰筒等零件空间位置复杂的小孔加工;●加工孔的精度和表面质量满足航空发动机零件要求;●可加工腰形孔;●加工效率高,除更换电极外,整个加工过程可自动完成;●可加工各种导电的难加工材料;●采用交流伺服电机驱动;●数控系统采用工业控制机;●彩色CRT显示坐标位置、加工状态、加工参数等信息。近年来,我们为航空航天、军工制造业提供的技术服务主要是发挥电加工、特种加工的技术优势,为这一领域的企业解决一些采用金切机床等其他传统加工方法难以…     

RAB火焰筒主燃孔进气度的研究

本文叙述了斯贝发动机改型火焰筒的头部结构，主燃孔孔径的大小及进口参数等对进气深度的影响，对于改进火焰的设计和提高燃烧性能具有参考价值。     

孔阵排列和偏转角对多斜孔壁火焰筒冷却效果的影响研究

为了研究火焰筒上孔阵排列和偏转角对多斜孔壁冷却效果的影响规律,将多斜孔壁冷却结构应用到航空发动机的燃烧室火焰筒壁上,通过数值模拟研究了不同孔阵排列和不同偏转角的共6种多斜孔结构对火焰筒壁的冷却效果,包括有效温比和对流换热系数的比较。结果表明:在燃烧室上,孔阵排列对多斜孔壁冷却效果的影响与平板模型的规律一致,叉排孔阵排列优于顺排孔阵排列,孔排周向位移找到了冷却效果较好时的孔排周向位移值;在火焰筒前端,偏转角的选取应考虑到旋流器对流场的影响,而在火焰筒后端,偏转角为0°的冷却效果较好。      

燃烧室火焰筒头部性能对比试验

根据前期某型发动机燃烧室头部降低冒烟数性能试验结果,火焰筒头部结构存在高温烧蚀变形痕迹,为保证该结构工 作可靠性和使用寿命,将原型燃烧室火焰筒头部传统的孔板+挡溅板的冷却结构改进为带有一定角度的收敛双锥形冷却结构,并 在单管燃烧试验器、扇形燃烧室试验件上采用连续气源、模拟参数进行了性能对比试验,录取了改进前后2种头部的点熄火边界、 燃烧效率及头部壁温。结果表明：在同工况下,改进后的火焰筒头部着火余气系数更大,点火边界更宽;贫油熄火边界相当;燃烧 效率基本相当,均大于0.99,符合性能要求;改进后火焰筒头部壁温较原型的有较大降低,温度分布更均匀。     

某小型航空发动机燃烧室结构改进与分析

本文就某小型航空发动机燃烧室在试验后发现的火焰筒外环出口端变形现象进行了研究．通过火焰筒强度计算和分析确定该现象是由于火焰筒头部结构刚性不足造成的。从改变火焰筒头部结构刚性入手．对比分析多种改进方案,借鉴现有国外先进发动机燃烧室火焰筒头部结构形式,并通过火焰简强度计算分析、燃烧室性能数值模拟计算分析,改进了火焰筒头部结构形式,成功地排除了这一故障隐患,为后续发动机研制提供了参考和工程实践经验。     

双旋流器燃烧室壁温试验

采用红外热像仪对带双级旋流器的模型燃烧室火焰筒壁面温度进行了测量,试验研究不同进气温度、油气比和主燃孔参数对火焰筒壁面温度分布的影响.试验研究表明:主燃孔参数变化对火焰筒壁面温度分布有较大的影响;火焰筒壁面温度值随着进气温度的增加而明显升高,但壁面温度分布变化不大;油气比的变化对壁面温度值影响不太大,但对温度梯度影响较大.所得的试验结果可为新燃烧室设计提供一定的参考依据.      

基于周期性换向冲液的掩膜电解加工技术

掩膜电解加工技术是一种用于阵列结构加工的高效电化学加工技术，被广泛应用于各类难加工材料的阵列群孔、群坑或群槽的加工制造。目前，掩膜电解加工中多采用侧面单向供给电解液的方式进行加工，该冲液方式简单易行，但由于加工区迎水面和背水面的流场差异，造成群孔结构的成形精度较差。为此，提出了周期性换向冲液技术，以改善加工区流场分布，进而提升群孔结构的成形精度。通过数值模拟仿真和实验研究，明确了最佳的换向冲液频率，研究结果表明换向冲液技术可以有效提升孔的成形精度。最终，采用周期性换向冲液技术完成了阵列群孔结构的加工，相较于单向冲液，孔的侧壁与轴线夹角差异率下降至1%以内，获得了较高的成形精度。     

大深径比微孔加工技术及其发展

大深径比微孔加工在航空和汽车领域有广泛需求,如航空发动机涡轮叶片气膜孔、火焰筒气膜孔、航空喷油嘴微孔以及汽车喷油嘴微孔均需要大深径比微孔加工。目前,大深径比微孔加工方法主要有电火花、电液束、水导激光和飞秒激光4种加工技术。介绍了4种加工技术原理和研究现状,对比分析了各自的特点及其应用,最后对大深径比微孔加工技术的发展趋势进行了展望。