一种超薄反作用飞轮的大面积磁悬浮结构分析

为提高轴向磁通反作用飞轮的轴向刚度和寿命,结合轴向磁通飞轮的结构,提出一种超薄、大面积磁悬浮的反作用飞轮。重点分析该飞轮的大面积磁悬浮结构,从磁环的宽度、磁环的充磁方向、磁环间距、铁芯厚度和磁悬浮刚度五个方面展开研究。通过有限元仿真可以发现：随磁环宽度的增加,定子对转子的斥力是先增大后减小;定子内外环磁化方向相反时比相同时能得到更大的斥力;在内外环磁化方向相反时,内外环磁钢间距越小,定子对转子斥力越大;磁悬浮部分铁芯厚度的减小对定转子间的斥力的影响极其有限,但对降低飞轮重量具有重要意义;磁悬浮的刚度与转子偏离中心的距离近似成正比。     

S-03钢渗氮层裂纹分析与控制

基于渗氮层出现裂纹的原理,结合现有氮化罐老化、炉气压力不稳定等生产条件对渗氮层裂纹产生的原因进行了分析。通过对生产过程中的准备工作、炉气压力及退氮过程等可能导致渗氮层出现裂纹的各个环节进行严格控制,解决了目前生产中渗氮层裂纹的问题,提高了渗氮层的质量。     

温度梯度对TAl旋压圆筒质量的影响

对ＴＡｌ圆筒旋加工过程中出现的密集型裂纹进行了工艺性分析和研究，得知，ＴＡｌ材料内部的温度梯度对大是导致产生裂纹的主要原因。在采取了相应工艺措施后，密集型裂纹得观消除，得到质量颇佳的产品。     

电磁阀薄壁隔磁效果分析与试验研究

原有电磁阀组件结构加工过程复杂、生产工序多、生产周期长,导致生产效率低下。因此,开展了从结构设计上进行改进以提高电磁阀组件的工艺性及生产效率的工作。以某电磁阀组件为例,对其进行结构改进,以薄壁结构取代原先隔磁环结构。通过理论、仿真、工艺可行性分析和试验验证,证明了电磁阀组件壳体结构改进方案的可行性并可实际应用于型号产品。     

Cr12MoV凸模热处理裂纹分析

零件在热处理后，有时会出现裂纹，通过对裂纹宏观及微观的检查分析，找出产生裂纹的原因，以避免在今后的工作中出现同样的错误。     

硬磁毛坯细裂纹的简便测试方法

首先对硬磁毛坯细裂纹进行了描述,简要分析了硬磁毛坯细裂纹产生的原因,然后从原因分析中发现这种细裂纹的粗细度与毛细管管径相当,利用毛细管作用原理,给出一种简便的测试方法。这种测试方法简便、经济、快速,对硬磁产品质量的同期控制、事后控制,均具有实用价值。     

铝铜镁合金TIG焊结晶裂纹分析

采用鱼骨状可变拘束裂纹试验、ＦｉＳＣＯ试验，针对型号产品生产中遇到的铝铜镁合金ＴＩＧ焊的结晶裂纹进行了分析。结果表明，焊缝组织表现为方向性强的粗大柱状晶，并沿晶界在拉应力作用下形成结晶裂纹。通过改善焊丝合金成分、采用脉冲波形、调整工艺规范参数及热处理工序，从而提高了焊缝的抗裂性，消除了焊接结晶裂纹。     

液氧增压气体阀门肩圈的裂纹理化特性分析

针对某发动机试验区的液氧供应系统增压气体阀门肩圈工作过程出现的裂纹现象,为保证气体供应正常,确立裂纹出现的主要原因,避免试车安全隐患,首先从宏观观察,对表面型貌和断面进行观察,然后对肩圈进行理化分析,从基体上确定材料成分,结合裂纹源区断口腐蚀形貌进行金相组织检查,确定裂纹腐蚀特性;对裂纹腐蚀特性进行材料成分、加工工艺、硬度进行检测,分析肩圈材料力学性能分析,并结合能谱分析、铁素体测量、残余应力分析,确定裂纹腐蚀特性根源与因素,同时结合有限元的应力分析,分析应力腐蚀的主要原因和诱导因素,研究肩圈裂纹的内在机理;在此基础上,制定使用过程的防范措施,确保使用过程的肩圈性能。     

4169合金焊接热影响区液化裂纹研究

对K4169合金焊接热影响区的液化裂纹形成原因及其对焊缝性能的影响作了初步的研究。结果表明，K4169合金焊接热影响区的液化裂纹是由低熔点的Laves相熔化造成的；对粗晶的K4169合金来说，不能以有无液化裂纹来评价焊接接头性能好坏，而应确定一液化裂纹长度的临界值，低于此值时液化裂纹对焊缝的静载力学性能影响不大；时效处理使K4169合金的热裂敏感性增加。     

某型号30CrMnSiA气瓶焊接裂纹的研究

为了消除某型号蓄压器瓶体组合体的焊接裂纹、提高产品质量，分析了产生裂纹的原因，提出了防止产生裂纹的两项措施。该两项措施实施后，产品的一次合格率由４％提高到９０％。     

某型号产品低压泄漏故障的失效分析

某型号产品进行水压试验,升压到2MPa时出现低压泄漏故障,通过对故障裂纹失效原因的微观观察、金相分析及超声检测分析,确认了原材料的裂纹折叠缺陷是导致产品低压泄漏的原因;并制定了整改措施,保证了产品质量.     

65Mn弹性件电镀氢脆裂纹的解决

针对６５Ｍｎ弹性件经单液淬火回火后，电镀处理产生的氢脆裂纹问题，进行了等温淬火试验生产。其结果表明：由于获得高碳化物弥散度和低位错密度的等温下贝氏体组织，明显地降低了基体组织对氢脆的敏感程度，有效地避免了氢脆裂纹的产生，提高了航天产品质量的稳定性与可靠性。     

双层卷焊管钎焊再热裂纹及其防止

分析了双层卷焊管环形钎焊加热过程中易产生裂纹的原因，并对其做了高温拉伸试验和气焊火焰加热试验，指出了镀铜双层卷焊管过热敏感问题。提出了防止裂纹的措施。     

飞机发动机喷嘴磨削裂纹分析

通过金相分析、化学成分分析及断口扫描电镜分析等手段对CrWMn材料的发动机喷嘴磨削时产生的裂纹进行了研究。结果表明:该磨削裂纹产生的主要原因是由于热处理时碳化物和残余奥氏体过多以及磨削时产生过大磨削热及应力所致。     

箱体零件开裂的分析

某箱体零件在做强度试验时，还未达到强度要求，便在焊缝与母材熔合区发现裂纹。用化学分析和金相分析方法，分析箱体裂纹产生的原因。     

钕铁硼磁环的辐向充磁试验研究

钕铁硼磁环辐向充磁,要求Bd平均值达1500Gs。材料磁性能实测数据为:Br=1.10T;Hcb=840kA/m;Hcj=1040kA/m。由于材料的内禀矫顽力Hcj较高;磁环尺寸仅为φ23×φ7×3(mm),而一般充磁电磁铁在10mm间隙中磁场强度仅能达到1200kA/m,不可能将磁环充到饱和。为此自行设计了半封闭式磁化装置,其磁路不对称,有较大漏磁;后改为全封闭磁化装置,又选用电阻率高、涡流损耗小的1J21材料作充磁芯棒,使磁路对称、封闭、漏磁小,从而使磁环在未经热处理退磁或非首次充磁的情况下也能充磁达到饱和,从而也证明了充磁磁场强度已大于3200kA/m。     

F15l和1Cr18Ni9Ti的电子束焊接

针对型号产品生产中遇到的Ｆ１５ｌ和１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ电子束焊接焊缝裂纹问题进行了研究、在光学显微镜及扫描电镜下观察焊缝显微组织为方向性较强的粗大奥氏体柱状晶，Ｓ、Ｓｉ等杂质液膜在一定拉应力作用下形成晶间裂纹，为此，采用１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ衬底，重新设计了接头形式，使焊缝的Ｃｒｅｑ／Ｎｉｅｑ的值较高，属于先奥氏体结晶模式，从而提高了焊缝的抗裂性能，消除了焊接裂纹，经型号产品的实际使用，达到了设计要求。     

含微裂纹的固体导弹弹射筒的可靠性研究

为了对含微裂纹的固体导弹弹射筒进行可靠性评估，从断裂力学的角度，对随机载荷作用下的钢制弹射筒裂纹累积损伤进行了分析和研究，建立了裂纹累积损伤失效物理模型。在此基础上应用蒙特－卡罗方法对算例进行仿真计算，并分析了影响弹射筒可靠性的因素。结果表明，初始裂纹的大小是影响弹射筒可靠性的主要因素，这与实际结果较符合。     

发动机弹性片裂纹故障分析

本文针对发动机弹性片裂纹故障现象,从故障件工况对比、断口分析等方面进行分析,与其他发动机同类件进行结构比较,并开展模拟变形强度计算等故障原因分析工作。综合分析结果得出:弹性片裂纹故障原因主要是由于为适应发动机结构改变,弹性片长度增加导致应力增大造成的。     

Cr12MoV凸模热处理裂纹分析

零件在热处理后,有时会出现裂纹,通过对裂纹宏观及微观的检查分析,找出产生裂纹的原因,以避免在今后的工作中出现同样的错误.