提高铣镗调头镗孔同轴度的对策

在铣镗床上调头镗孔时,两孔的同轴度经常达不到高精度要求。经对调头镗孔时影响加工孔同轴度的因素进行分析并采取了精心调整机床主轴与工作台面的相对位置精度;严格限止被加工孔在工作台上的装夹位置及工件调头时昕产生的定位角,倾斜角误差,避免孔加工过程中的引偏的对策。在上述措施的指导下,加工的钛合金孔,在100mm长度上,同轴度达5μm。     

变磁阻传感器定子和转子的加工技术

从理论上分析了变磁阻传感器的主要影响因素及其定子和转子的主要加工误差。选用高精度线切割机床线切割定子和转子各齿。采用精密研磨棒研磨加工定子内孔、选用精密车床，临床加工胶木芯轴与定子内孔摩擦定位加工定子外圆。选用精密磨床，临床加工精密磨胎，以转子线切割外圆定位、轴向压紧精密磨削转子内孔。再临床磨削胶木芯轴与转子内孔磨擦定位精密磨削转子外圆。上述加工方法实现了设计基准与工艺基准重合，提高了定位精度，减小了装夹变形，从而大大地减小了定子和转子各齿的附加累积分度误差。加工出来的定子和转子各齿相邻分度误差＜土３＇，累积分度误差＜土５＇，定子内孔和转子外圆的圆度＜Ｏ．００３，定子、转子的内孔和外圆同心度＜０．００６，经总装调试，传感器精度达到或超过了设计指标。     

十字型轴类腔体工件的加工方案

十字型轴类腔体等工件，其加工中主要问题是变形，而产生变形的主要原因是切削力和夹紧力等。为解决其变形问题，需从工件的结构分析、定位、装夹及确定最佳的加工方案等出发，通过采用专用的轴向夹紧夹具，使用统一的定位基准等方法。使十字型轴类腔体达到图纸的尺寸精度和位置精度及其装配精度要求。     

提高装配精度的工艺措施

结构形式为轴与孔采用压合装配，由于装配的配合面短，压装时导向性和稳定性差，容易产生偏斜，同轴度、垂直度要求不易保证。采取了改变导向角，用钢球自动定中心，使装配压力正确作用在垂直于轴的中心位置，据此制造了精确的定位、装配夹具和同轴度检测棒等，保证了装配精度，提高了产品质量。     

Ф0.3mm球轴尖加工工艺技术

球轴尖系惯性导航仪表中的关键零件之一,用NiCrA1弹性合金制成。应用自制拉管装夹,在UL-130车床上加装被改造的金相双管显微镜,在放大的视野下加工检测。自制专用刮刀,初步刮削成型;用研磨套管研磨,抛光,完成半精加工和最终精加工;特制非标准黄铜反顶尖,采用两顶尖顶持磨削,确保了球头和圆柱部0.001mm的同轴度。磨削时的顶持力,球头最终尺寸的掌握,在相当程度上依靠工人的操作技能。工件的圆度、球度、同轴度在泰勒森2000型圆度仪上检测,轴向尺寸加工时采用特制的平测头百分表实现在线检测。零件球头的球度达0.065μm;表面粗糙度Ra=0.02μm;尺寸精度φ0.3~(±0.001)mm;相对于装配定位轴的同轴度达0.5μm;硬度达HRC61～63;120倍镜检无斑点;配宝石轴承孔的单面间隙0.0015～0.0025mm。     

太赫兹喇叭芯模车削工艺研究

太赫兹频段以其高分辨率和轻小型化等特点,在电子、信息、国防和航天领域拥有巨大的应用前景.以448 GHz太赫兹喇叭的芯模为研究对象,针对此类微细窄槽结构,进行加工工艺研究.通过装夹方式对受力的影响分析,优化加工过程中的装夹方式,减少径向切削力对同轴度和尺寸精度的影响;针对细微窄槽的加工,设计成型刀具,减少机床重复定位误差对窄槽精度影响;建立切削过程仿真模型优化切削参数,降低切削力,;优化走刀路径,加强切削系统的刚性,以减小变形.通过试切对工艺方案进行验证,完成了在直径?0.65～?3.52 mm的锥形结构上均布宽0.1±0.005 mm,单边深度0.33 mm,间隔0.2 mm,即中间隔片厚度0.1 mm的窄槽加工.从而解决此类高精度微细结构加工难题,为更高频段太赫兹喇叭加工提供工艺经验.     

高精度齿轮箱盖制造工艺

论述氢氧涡轮泵高精度齿轮箱上、下盖在研制过程中的主要加工技术关键和采取的主要工艺措施。由于齿轮箱上、下盖工作环境恶劣，设计结构复杂，尺寸精度和形位公差要求高，在二级精度的常规设备上加工困难很大。经合理安排工艺过程，采用了冷锻和工序间时效工艺，选择可靠的装夹表面，充分利用了工艺基准与设计基准一致和一次定位装夹加工基本工艺原则，并克服了车削时的动态误差，达到了设计图样和技术条件的高精度要求。     

挠性平台框架类零件的精密数控加工

挠性平台上的随动环壁薄、刚性差、易变形，是加工精度要求很高的关键件。在ＭＨ－１０００Ｃ数控机床上，采用成对加工方法，利用精密分度校正系统进行ＮＣ程序精密加工，保证了设计精度的要求。通过分析影响零件同轴度误差的主要因素，确定了消除误差的方法。     

挠性平台框回类零件的精密数控加工

挠性平台上的随动环壁薄，刚性差，易变形，是加工精度要求很高的关键件。在ＭＨ－１０００Ｃ数控机床上，采用成对加工方法，利用精密分度校正系统进行ＮＣ程序精加工，保证了设计精度的要求。通过分析影响零件同轴度误差的主要因素，确定了消除误差的方法。     

一种用于小孔径攻丝的工装设计

在车床上对小孔径攻螺纹时,大多数情况下使用丝锥和丝锥架进行手动攻螺纹,但是这种工艺往往收不到预期的精度和同轴度要求。在此提出一种可以提供小孔径攻螺纹工装在进行此类加工工艺时能够显著提高精度要求和同轴度要求。此工装可以实现小孔径类工件的攻内螺纹的要求,并且能很好地保证螺纹的精度要求和表面粗糙度要求。     

定位油缸内、外方套加工技术改进

通过对超大长径比细长型、薄壁台阶孔式内圆外方结构精加工技术的研究,将内孔加工由铰制改为珩磨,摸索出最佳的珩磨参数,满足内圆精度要求,可以从根本上解决因铰制孔无法排屑造成的划伤筒壁问题。通过改进定位基准,改进装夹工装,摸索出最佳的磨削参数,控制磨削变形,满足外方精度要求。     

高精度定标球的加工研制

重点对电磁散射辐射国防科技重点实验室的标准大尺寸球形定标体生产的关键技术薄壳铸造、焊接、定位、装夹、变形控制、圆度加工、检测等与其最终达到的加工精度作了扼要的介绍。     

陀螺框架镗孔工艺

卫星用液浮陀螺上的框架为壁薄、孔小、形位公差要求较严的关键零件,通过分析论证,确定了精加工工艺及加工方法。对孔的加工采用调头镗削,指出了影响零件回转体同轴度的主要因素,确定了消除误差的方法,对加工框架零件所采用的工装、夹具、量具及刀具也作了说明。     

波纹套定心锁紧工装在铣削加工中的应用

通过改进工装,用波纹套径向涨紧代替穿芯轴轴向压紧,使两次装夹变为一次装夹,进行了工艺可行性分析和波纹套参数确定。实践表明,该方法简便易行,有效地提高了产品质量和生产效率。     

钛合金细长轴的车削加工

简要分析了ＴＣ４细长轴的加工难度。从装夹方法，刀具参数和切削用量的选择等方面入手，克服了工件的弯曲变形、振动以及＂让刀＂等现象，通过五项措施，改善了加工手段，使＂超细长轴＂车削加工完全符合设计要求。     

薄壁长管径向孔加工工艺研究

薄壁长管外圆柱表面上均匀分布着几百个径向特形孔，这些特形孔的加工是此类零件加工的难点和关键。其加工质量的好坏，将直接影响产品质量和性能。由于薄壁长管刚性极差，普通工艺方法铣削径向孔的过程中工件存在较大的弯曲，扭转，缩短等变形，尺寸难以控制，而且加工后孔内毛刺很大，难以清除等一系列工艺问题，导致加工出的工件无法满足设计要求。本文采取“在管内预先灌注低熔点合金，然后数控铣削加工全部径向孔，最后加热熔化     

隔离体数控加工技术应用

将繁琐的常规加工方法简化为一道加工工序,用CAD/CAM计算机辅助技术建模、通过数控机床旋转轴功能实现一次定位加工多个形状要素,并利用3R柔性夹具实现零件的可靠定位与准确装夹。该加工方法克服了常规加工中须多次装夹定位,零件质量不稳定、生产效率低下等弱点,达到质量与效率双提高的目标。     

保证槽对小孔的垂直度和双向微调磨槽夹具

根据产品零件的技术要求,选择合理的加工方法,才能保证产品质量,提高生产效率。 图1为某一产品零件的示意图,要同时保证槽1.7~(?)对孔φ1.5_(?)的垂直度和轴φ4.5_(?)的对称度要求是比较困难的。其加工方法有以下几种:其一是以φ1.5_(?)定位,φ4.5_(?)定向来磨槽1.74~(?),从图1的标注来看这样加工也是比较合理的。但因孔φ1.5_(?)太小,零件定位后无法夹紧固定,所以这一方法实现不了,其二是以φ4.5_(?)     

精密曲轴加工

技术要求: 材料——钢CrMn,锻件; 热处理——淬火HRc34～39。 一、曲轴工艺性的分析 从曲轴的结构可知,影响曲轴加工精度及导致两轴产生形位偏差的是两轴加工时的定位     

挠性加表摆片批产高精度保证技术

针对批产加工中高精度薄壁摆片变形大,形位精度难以保证设计要求问题,通过采取减少薄弱部位装夹次数,严格控制装夹方式,对关键技术进行有限元深入分析,优化加工参数,调整配合孔轴位置尺寸等多种技术措施,最大程度减少了整个工艺过程中对基准精度的破坏,避免了配合极限效应的产生,提高了加工合格率,保证了批产高精度和装配互换性要求。