飞机发动机喷嘴磨削裂纹分析

通过金相分析、化学成分分析及断口扫描电镜分析等手段对CrWMn材料的发动机喷嘴磨削时产生的裂纹进行了研究。结果表明:该磨削裂纹产生的主要原因是由于热处理时碳化物和残余奥氏体过多以及磨削时产生过大磨削热及应力所致。     

日本将对H-2火箭第一级作设计改动

今年6月,日本的LE-7发动机试验多次失败,并毁坏了LE-7的一台试验样机。 对这次事故的初步调查发现,其原因是连接液氢涡轮泵与主喷嘴的一个弯管上的焊缝处温度过高,致使铬镍铁合金弯管与涡轮泵连接处出现裂纹,裂纹延伸到喷嘴使氢气泄漏。日本将对     

装饰性真空镀膜工艺研究

装饰性真空镀膜工艺技术在生产应用上还存在着一系列的质量问题。针对这些技术问题,对镀膜工艺各个环节进行了研究试验,获得了“SP”塑料前处理液、“KTE”系列结合剂、“240”系列真空镀膜涂料、“BAA”染色液等几项研究成果并制订了工艺规程,明确工艺技术要求,并根据实践经验作膜层缺陷分类和缺陷原因分析,提出返修工艺方法。     

纤维增强复合材料的界面裂纹分析

用界面裂纹接触区模型模拟界面缺陷，分析了碳纤维增强碳化硅复合材料界面裂纹尖端应力场的奇异性。由数值求解方法推导得出，减小界面缺陷尺寸或增加纤维与基体的弹性模量比，可以使该复合材料剪应力强度因子的水平值明显提高。实验结果证明了理论推导的正确性。     

构件裂纹缺陷的超声识别

将小波包多分辨率分析与能量谱相结合,提出了金属材料缺陷特征提取的方法(小波包子带能量比较法)及不同缺陷的识别方法(小波分形神经网络法)。选取最能反映缺陷特征的参数——"能量特征向量"作为特征参数,进行缺陷的特征提取。缺陷的识别方法将小波包分解后各子带系数的分形维数作为特征矢量,对其进行径向基神经网络训练,从而可很明显区分出有无裂纹以及不同裂纹信号。以航天发射塔架钢连接构件疲劳裂纹超声检测信号为例,使用所提出的特征提取和模式识别方法,结果表明是行之有效的新方法,为金属材料缺陷检测与识别开拓了新思路。     

固体火箭发动机含裂纹药柱应力场有限元模拟的新方法

针对研究固体火箭发动机药柱出现裂纹前、后药柱内应力/应变场的需要,提出利用奇异单元和生死单元技术模拟含三维裂纹药柱的新方法,并利用该方法对固体火箭发动机三维非贯穿裂纹进行模拟,分析药柱裂纹附近区域应力分布的规律。结果表明,该方法便捷有效,尤其适用于对比研究裂纹、脱粘等药柱缺陷引起的应力释放和应力分布的变化。     

固体发动机药柱表面裂纹的处理

工程实际中通常采用于药柱表面裂纹处铲槽的方法来释放裂纹尖端的应力应变集中,以确保药柱含裂纹的固体发动机能正常点火发射.为确定铲槽的深度和宽度,基于线粘弹性三维有限元,首先确定发动机药柱点火发射时的危险部位;其次,在危险部位设置深度不同的裂纹,在裂纹尖端构建三维奇异裂纹元,模拟裂纹扩展,分别计算随着裂纹扩展所对应裂纹深度的各类应力强度因子,由此判断裂纹的稳定性,以确定是否需要对裂纹进行铲槽处理;最后,确定在危险裂纹处需要铲槽的深度与宽度.通过对某翼锥-圆柱组合型药柱在点火发射时的数值分析,提出了药柱危险部位裂纹的处理方法,量化了药柱表面裂纹的处理.该方法可为修复药柱表面含缺陷的发动机提供参考.     

电火花仿真加工技术在航天发动机氧泵壳体返修中的应用

分析了某航天发动机的氧泵壳体零件的返修难题,提出了在线测量与计算机仿真相结合的解决方法并确定了具体的返修方案,介绍了计算机仿真技术在电火花加工中的具体应用。经实际应用,说明了在电火花加工中采用计算机仿真技术可大大提高产品加工的准确性。     

一种小口径火箭弹弹头超声检测方法

针对小口径镁合金火箭弹弹头的结构和存在缺陷的类型,采用水浸式的超声检测方法,分析了偏心距和水声程对检测灵敏度的影响,推导出了偏心距和水声程的计算方法。通过与X射线对弹头检测结果的对比分析可知,采用中心频率为5 MHz的水浸式聚焦探头,能准确检测出弹头内部存在的夹杂和裂纹缺陷,并对表面的划伤缺陷也有很高的检测灵敏度。通过C扫描方式对缺陷特征的重构,能直观地判定缺陷的位置、形状和大小。为小口径火箭弹弹头的缺陷检测提供了一种有效的检测手段。     

点火压力下药柱Ⅰ型裂纹扩展仿真研究

裂纹扩展特性是含缺陷发动机药柱结构完整性分析的前提。利用非固有内聚力模型，在有限元方法的基础上结合网格拓扑操作，发展了裂纹扩展仿真方法。以圆管发动机为例，研究了指数型点火压力作用下裂纹扩展的规律。研究结果表明，裂纹张开位移、裂尖横向位置在加载初期增速较大，加载末期增速较缓；随着压力因子绝对值、初始裂纹深度的增加，以及内表面均布裂纹数量的减少，裂纹张开位移会增大；压力因子绝对值越大，点火压力越大，裂纹也越容易提前扩展。初始裂纹深度的增加会在加载初期提前导致裂纹的扩展，在加载的后期，初始裂纹深度的增加反而会延迟裂纹扩展的时间。在加载的后期，尽管裂纹累计扩展次数一致，但裂纹数的增加会导致裂纹张开位移的减小，进而延迟裂纹扩展的时间。     

中碳钢管焊接热裂纹产生的原因及对策

中碳钢总体来说焊接性差，若焊材的选择不当或工艺处理不当都会导致焊接热裂纹的出现，热裂纹的产生主要与焊材或母材中碳、硫、磷含量过高有关，与焊接工艺方法也有一定关系。为避免热裂纹的出现，必须制订合理的焊接工艺，减少碳、硫、磷有害合金元素溶人焊缝，采用抗裂性好的碱性焊条或TIG焊接及适当的工艺措施等，对解决热裂纹有重要的意义。     

肼推进系统管路工艺孔的一种自动焊技术

介绍了氩气保护自动堵孔焊技术及其所用设备、换气焊接系统、焊接电源等。同时给出了试样焊接、模拟实样堵焊试样的检测试验数据。介绍了焊接的质量，试验表明，各项数据全部符合设计要求。实践证明，自动堵孔焊技术是完全可行的，其设备稳定可靠，重复性好。     

熔化极混合气体保护焊工艺研究与应用

为推广应用熔化极混合气体保护焊这一崭新的焊接工艺技术,选择压力容器行业广泛使用的16MnR低合金钢进行试验,通过试验分析确定出最佳的焊接工艺规范参数,最后完成试件的焊接和焊接工艺评定,并应用于容器生产中。通过试验,用此方法所焊的焊接接头的各项力学性能指标均高于标准规定的下限值,焊缝的使用性能良好,可保证产品焊接质量,同时可提高劳动生产率,减轻劳动强度,减小焊接应力与变形。此方法适合于16MnR低合金钢的焊接,可推广应用于压力容器生产中。     

高强度钢Domex700MCD焊接性能研究

分析了Domex700MCD焊接性,并通过试验及数据分析表明,在焊接工艺中,采用混合气体保护焊、低合金结构钢焊丝ER69-3,通过控制焊接线能量,运用合理的焊接规范,可获得良好的焊缝机械性能。     

大型薄壁多层编织铜超声焊接接头组织与性能

利用超声波焊接技术实现大平面超薄铜箔与多股双层镀银编织铜的焊接,该技术服役于将来的中国空间站。分析了不同参数对连接力学性能的影响,利用扫描电子显微镜对典型接头界面处的微观组织特征进行了分析,并采用有限元仿真的方式对连接行为进行了仿真。结果表明:采用超声波焊接实现了薄壁铜层与镀银编织铜的焊接,焊点连接面处组织致密,无明显缺陷;焊点连接处由Ag和Cu元素组成,焊接温度远未达到熔点,为低温连接行为,其连接机理为扩散连接;在焊接能量为120 J、0.276 MPa参数下,母材拉脱力可达到90 N。     

堆焊在液压支架立柱中缸中的应用

分别采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊对立柱中缸活塞段进行了堆焊试验研究,确定了合理的工艺流程和焊接规范参数,为中缸活塞段采用堆焊新工艺代替整体加工的旧工艺提供了技术支持。     

铝合金联装架焊接残余应力和变形数值模拟

基于SYSWELD有限元分析软件,以某新型战术型号铝合金联装架为产品对象,选取支撑框配对组件、弹位组件和立方体组件为典型结构件进行焊接残余应力和变形数值模拟,以期表征铝合金联装架焊接过程的残余应力分布和变形趋势。结果表明:焊缝及其附近热影响区的Von-Mises应力较高,甚至超过了5A06铝合金材料的常温屈服强度;支撑框组件焊后最大变形出现于长矩形管中央,约为6.44 mm;弹位组件的焊接变形整体表现为凹向三维结构内腔,焊接变形也多集中在长矩形管上,最大变形约为5.21 mm。另外,采用对称分散焊过程产生的焊接变形量小于逐条焊缝焊接过程,但焊接残余应力趋势则相反。     

乌克兰巴顿焊接研究所的焊接工艺研究和应用

介绍了乌克兰国家科学院巴顿焊接研究所某些焊接工艺研究和应用的情况，主要是大型铝材制件的对接焊和电子束焊在某些航天产品和民用产品上的应用。     

带活性剂的氩弧焊接(A-TIG)技术工艺研究

对A—TIG技术的发展情况、机理进行了阐述，通过课题研究自主研制出了针对ICr18Ni9Ti和S-03两种材料的焊接用活性剂，用所研制出的活性剂进行了厚度为6mm、8mm的1Cr18Ni9Ti平板对接试件及6mm厚度S-03钢材料平板对接试件的自动和手工A-TIG焊接，完全满足QJ1842-95《结构钢、不锈钢熔焊技术条件》Ⅰ级接头要求，表明所研制的活性剂及工艺技术具有较强的工程适应性。