柔性接头用低模量硅橡胶配方及界面粘接技术研究

研究了硫化剂、增粘剂和补强填料等组分对一种低模量、低硬度和高强度的硅橡胶配方力学性能的影响规律,同时研究了一种胶粘剂配方来满足硅橡胶与金属钢界面粘接的工艺要求。该硅橡胶配方的剪切模量小于0.3MPa,与钢界面粘接的剪切强度大于2.5MPa,满足柔性接头部件的性能要求。     

室温硫化硅橡胶外防护材料及成型工艺

采用正交试验研究了耐烧蚀填料、阻燃填料、纤维填料对室温硫化硅橡胶热防护材料烧蚀和力学性能的影响。结果表明,芳纶短纤对材料烧蚀性能的改善最为显著,Mg O在提高材料拉伸强度和降低伸长率上与白炭黑的作用规律相似。通过正交试验确定了性能最佳的室温硫化硅橡胶绝热材料配方,其线烧蚀率0.199 mm/s,拉伸强度2.84 MPa,扯断伸长率119.9%。同时,通过模压工艺实现了硅橡胶绝热材料在发动机外防护领域的应用。试车结果表明该材料及工艺是可行的。     

填料对推进剂用RTV-2硅橡胶包覆材料性能的影响

研究了气相法白炭黑、中空玻璃微球、绢云母等几类填料对包覆层用RTV-2硅橡胶力学性能、工艺性能及烧蚀性能的影响。结果表明,气相法白炭黑的补强效果最佳,绢云母和中空玻璃微球类填料对拉伸强度虽然有3~4倍的提高,但仍达不到白炭黑的补强效果,不能满足包覆层需求。胶料粘度随着填料加入量增大而升高,由于对粘度有严重影响,白炭黑必须进行表面处理后才能使用,而其余几类填料的影响则不是很大,可直接添加。这些填料都能在一定程度上提高材料耐烧蚀性,且差别不大。制备的RTV-2硅橡胶包覆层材料的质量烧蚀率和线性烧蚀率均小于0.050 g/s和0.050 mm/s,相对于某丁羟包覆层,分别减小了60%和80%以上,满足了某固体推进剂包覆层的技术要求。     

稀土化合物对硅橡胶包覆材料粘接性能影响的研究

研究了氧化镧、草酸铈和铬酸镧三种稀土化合物对双组分缩合型室温硫化(RTV)硅橡胶包覆材料粘接性能的影响。发现稀土化合物确实能提高硅橡胶与刷涂底漆的HMX—CMDB推进剂或Al—RDX—CMDB推进剂之间的粘接强度,并且硅橡胶与HMX—CMDB推进剂粘接的剪切破坏形式为硅橡胶本身的内聚破坏。     

短纤维补强硅橡胶包覆材料研究

介绍了短纤维对橡胶补强的特性和机理。研究了四种纤维对用作火箭推进剂包覆材料的室温硫化（ＲＴＶ）硅橡胶力学性能的影响，分别考查了不同长度的碳纤维和不同添加量的高硅氧玻璃纤维补强后硅橡胶作用效果。     

新型高导电高温硫化硅橡胶研制

常规导电硅橡胶通常以硅橡胶为基胶,填充常规导电填料,通过高温硫化而成.常规导电橡胶具有导电性能、抗屏蔽性能、耐高低温性能[1].此外,导电硅橡胶还具有工艺性能良好,适宜加工结构复杂的导电橡胶制品,但是常规导电硅橡胶因其体积电阻率超过500Ω·cm,使其应用范围受到极大限制.为了研制高导电硅橡胶材料,采用甲基乙烯基硅橡胶为基胶,研究了不同导电填料对硅橡胶导电性能及力学性能影响.实验表明,当甲基乙烯基硅橡胶中填充EH200时,导电胶的导电性能最优;继续又研究了EH200添加量变化对导电胶导电性能影响,实验表明,当EH200添加30份时,导电胶体积电阻率为51Ω·cm,拉伸强度6.8 MPa,综合性能优异.     

提高胶粘剂粘接质量试验研究

为确保金属与以三元乙丙橡胶为基体材料的未硫化橡胶材料之间的粘接质量,提高三元乙丙橡胶材料硫化后的力学性能,试验了预热工艺、硫化模式和降温模式对性能的影响,完成了产品应用。试验结果表明,研发的工艺方法能够有序地释放和消除粘接过程中产生的结构应力,最终保证了三元乙丙橡胶材料结构的完整性和粘接界面不受到应力作用而被破坏,具有推广应用价值。     

补强型氢化丁腈橡胶力学与粘接性能研究

研究了纳米炭黑对氢化丁腈橡胶力学和粘接性能的影响,首先研究了补强型氢化丁腈橡胶邵氏A硬度与纳米炭黑添加量之间的关系。结果表明:随着纳米炭黑添加量的增加,补强型氢化丁腈橡胶的邵氏硬度有小幅增加;其次还研究了补强型氢化丁腈橡胶压缩永久变形与纳米炭黑添加量之间的关系,当纳米炭黑添加量为50份时,压缩永久变形降低到27.6%,该性能参数对要求压缩永久变形较大的密封有利;随着纳米炭黑添加量的增大,补强型氢化丁腈橡胶扯断强度亦逐渐增大,当添加份数为50份时,扯断强度达到24.2 MPa,补强效果良好。最后研究了添加50份纳米炭黑的粘接性能,经测试,粘接强度为10.2 MPa,且为胶层间破坏,粘接良好。目前,该补强型氢化丁腈橡胶密封件已用于北方某油田密封装置之中。     

有机硅橡胶隔热垫的隔热性能研究

以无碱超细玻璃棉、室温硫化硅橡胶、气相法白炭黑、氧化铁、羟基硅油等为原材料,制备了一种有机硅橡胶隔热垫。该种有机硅橡胶隔热垫具有较低的导热系数和良好的隔热性能。     

固体火箭发动机钢壳体与硅橡胶基外防热涂层间用界面处理剂工艺及性能

为了从本质上提升钢壳体基材与硅橡胶基涂层间的粘接力,基于钢壳体发动机外表面物化特性以及硅橡胶基涂层材料组成、反应特性,研制了以有机硅化合物为主要组分的界面处理剂,采用FT-IR对界面处理剂的化学结构进行了归属。研究了界面处理剂的贮存时间、浓度、固化时间、固化温度以及耐有机溶剂等工艺性能。采用钢粘接试件对界面处理剂涂覆后的钢基材与硅橡胶基外防热涂层间粘接强度进行了研究。界面粘接强度测试结果表明,粘接强度2.0 MPa,大于未涂覆界面处理剂时的粘接强度1.2～1.3 MPa。动态电弧风洞试验结果表明,界面处理剂的涂覆可有效保证钢基材与硅橡胶基外防热涂层间界面粘接可靠性。界面处理剂在某型号发动机上工艺扩大试验表明,涂覆有界面处理剂的涂层体系粘接性能稳定、可靠,满足固体发动机的使用要求。     

白炭黑特性对丁羟衬层力学性能的影响

研究了沉淀法白炭黑在HTPB/TDI衬层中的补强效果及白炭黑的分散性、表面羟基含量和类型、空隙容量等对丁羟衬层力学性能的影响。结果表明,沉淀法白炭黑是HTPB/TDI衬层体系良好的补强填料,补强效果分为物理补强和化学补强两部分,化学补强效果取决于表面孤立态羟基及其相对含量,物理补强效果取决于分散性;白炭黑的空隙容量是综合评定白炭黑在HTPB/TDI衬层中补强效果的有效参数。     

固体发动机复合材料壳体密封隔热涂层研究和应用

研制了以室温硫化硅橡胶为基料并进行了改性的固体火箭发动机密封用隔热涂层。其性能满足工作压强４０－５０ＭＰａ，燃烧温度３０００－３５００℃，飞行过载６０００ｇ的工作条件下的某发动机要求，已得到成功应用。     

影响室温硫化硅橡胶脱模剂表面固化时间的因素分析

通过实验分析了影响室温硫化硅橡胶脱模剂表面固化时间的各种因素。结果表明，脱模剂表面固化时间与环境温度、湿度和交联剂、催化剂、稀释剂用量，以及加料顺序有关，经实验得出了最佳配制工艺。     

硅橡胶基防热涂层动态烧蚀行为及机理研究

针对两种典型硅橡胶基防热涂层开展高温燃气流烧蚀实验，通过对烧蚀后涂层的宏观及微观形貌分析，探讨了其防隔热机理及烧蚀模型。研究结果表明：烧蚀后两种涂层均存在液态层、陶瓷层、热解层以及原始层；烧蚀过程中甲基苯基硅橡胶涂层主要发生主链“回咬”成环反应，导致树脂基体交联密度降低，力学性能下降，涂层外表面发生开裂，甲基乙烯基硅橡胶涂层则主要发生侧基交联反应，使树脂基体交联密度上升，促进涂层发生陶瓷化转变；热辐射、热容吸热、热解反应吸热以及热阻塞效应为四种主要的热耗散机制，质量损失产生的原因主要包括反应气体释放以及气动剪切力导致的机械剥蚀。     

纳米炭分对炭／酚醛材料性能的影响

用纳米级炭粉对炭／酚醛复合材料性能进行了改进。对纳米级炭粉加入后酚醛树脂的热解性能,材料的烧蚀性能、常温下力学性能、热性能及炭化后材料的层间剪切强度的测定结果表明,材料性能得到不同程度的提高,特别是热膨胀特性及高温下层间剪切强度得到大幅度提高。     

硅橡胶基绝热材料高温热行为研究

采用高温管式炉在惰性气氛下研究了硅橡胶基绝热材料在1 073～1 873 K的热行为,利用X射线衍射和红外光谱等手段探索了高温固相残余物的产生历程和碳化硅的生成机制,采用热重-差热联用表征了高温固相残余物的热氧化性能。研究结果表明,随着处理温度升高,硅橡胶基绝热材料的固相残余物逐渐向高温陶瓷转化,其热稳定性和耐氧化性相应提高;硅橡胶基体在1 073 K已分解完毕,其固相残余物为碳、硅氧碳化物和SiO2等;随温度上升,有机碳向更加耐氧化的无机碳转变;硅氧碳化物随温度升高向碳化硅转化;气相SiO2高温下由无定型转化为方石英晶体,并与碳发生碳热反应生成碳化硅。     

表面氧化处理对提高碳/酚醛材料性能的影响

采用次氯酸氧化和ＫＨ５５０偶联剂对碳纤维表面进行处理，研究了其对提高碳纤维及碳布增强钡酚醛材料力学性能和烧蚀性能的影响，并对氧化处理后碳纤维的表面性能进行了表征。得出，该方法是提高复合材料层间剪切强度和持有效方法，它可 间剪切强度提高了１７．５％，线烧蚀率减小５８．６％。     

炭布叠层穿刺C/C复合材料螺栓连接件微观组织和力学性能

以炭布叠层穿刺结构作为预制体,通过热梯度化学气相沉积(TCVI)工艺,制备了C/C复合材料,并沿不同纤维增强方向加工出C/C复合材料螺栓。考虑到机械加工对C/C复合材料性能的损伤,提出了C/C复合材料螺栓力学性能的测试方法,通过自行设计的模具,对所制备连接件的力学性能进行了测试表征,并利用偏光显微镜(PLM)和扫描电子显微镜(SEM),对C/C复合材料螺栓的微观组织结构及断口形貌进行了分析。结果表明,所制备的螺栓具有较好的抗拉和抗剪能力,沿平行于炭布X-Y面方向(xy向)加工的C/C复合材料连接件具有较高的力学性能,螺柱的抗拉强度和剪切强度分别为52.3 MPa和49.8 MPa,圆柱销剪切强度为52.2 MPa。