高硅氧增强塑料的烧蚀理论及试验结果

本文对在气动加热和剪切力作用下的高硅氧增强塑料的烧蚀问题进行了理论探讨,分析了这种材料在烧蚀中所产生的物理,化学过程特性。以高超音速再入大气层的头锥体,其烧蚀表面具有熔化、气化、塑料分解和表面化学反应等过程,二氧化硅形成流动的液态层,树脂的气体产物通过多孔的碳化层和液态层进入附面层中。质量引射到附面层的效应降低了气动热交换和剪切力。 烧蚀理论由电弧加热器的层流驻点实验所证实,驻点烧蚀速度和表面温度的理论值与实验值相差在15％以内。     

固体火箭发动机碳/碳喷管喉部表面消蚀的气热化学分析

本文对先进大型固体发动机碳/碳喷管喉部的消蚀过程进行了气热化学分析,分析认为碳/碳喷管喉部表面消蚀的主要原因是水蒸气对碳的化学侵蚀.分析过程中应用了几个专有的数值计算程序,并用碳/碳材料表面消蚀速率和表面粗糙度的实验结果作了验证.计算结果表明,在模型中采用的从点火开始时平滑的初始碳/碳材料表面的层流附面层转变为稳定工作时粗糙的烧蚀碳/碳表面的紊流附面层状态时的假设,使实测消蚀数据和预测值十分吻合.     

粗糙表面的摩擦和传热

在湍流半经验理论的范围内,运用普朗特——卡门混合长假定,处理任意气体性质的边界层,本文给出了粗糙表面上的局部剪应力的计算公式,并给出了粗糙壁上剪应力和光滑壁上剪应力的近似关系。将附面层分成与粗糙元尺度相近的旋涡底层和湍流外层,认为湍流外层中通常的雷诺比拟关系仍然成立。旋涡底层粗糙元引起分离,存在再附着和回流,其传热和驻点区存在一定的相似性,得到了粗糙壁热流和光滑壁热流的关系。结果都和实验作了比较。     

多截面细径管结构参数对放气系统压降特性的影响

采用数值模拟方法研究了多截面细径管结构参数对放气系统压降特性的影响,得到了导管几何尺寸、导管内壁粗糙度和出口压力等参数对压降特性影响的变化规律。研究结果表明:缩短容器导管长度或扩大其内径对壅塞状态下的压降影响较小,但可以显著提高层流状态下气体的流动速度,从而减少放气时间;内壁粗糙度对壅塞状态下的压降特性影响较大,随着粗糙度的增大,压力下降速度有所降低,而对层流状态下的压降特性影响较小,在容器压力降至极低的情况下,粗糙度的影响可以忽略不计;出口压力对整个流动过程的放气速度影响较小,出口压力的进一步提高不会明显增加放气速度。该研究可为多截面细径管放气系统的优化设计提供依据。     

RB—SiC高致密、超光滑SiC表面改性涂层的制备

为了获得高质量光学表面的碳化硅反射镜,利用射频磁控溅射方法,在直径80mm的RB—SiC基片上沉积了厚约60μm的SiC致密改性涂层,使用传统机械抛光方法对改性层进行超光滑加工,并测试了改性前后的表面粗糙度。结果表明,抛光后SiC表面改性RB—SiC反射镜表面粗糙度均方根（rms）值达到了0．316nm。获得了具有较高...     

轴承孔的挤光工艺

我厂生产的XD—120洗衣机电机,年产达10万台以上,其中铸铝端盖的轴承孔尺寸为32_(-0.008)~(+0.008)表面粗糙度为R_a=1.6μm。端面为R_a=3.2μm,且为盲孔。过去一直用硬质合金车刀进行镗孔,效率低,粗糙度常达不到,尺寸一致性也较差。若采用大前角高速钢车刀加工,虽能满足要求,但刀具寿命低,效率也低,不适合大批量生产。于是设计了一种挤光     

简讯

俄罗斯动力机械生产联合体为扩大应用范围,对 RD—120、RD—161发动机进行了改进,改进后的发动机代号分别为 RD—120K 和 RD—161P.RD—120K 发动机可用作中、小型运载器的第一级发动机。该发动机与 RD—120发动机的主要区别是室压由16.3MPa 增大为18.35MPa,真空推力加大到850N,质量减少45kg,外廓尺寸由原来的3.87m×1.95m,缩小为2.435m×1.4m,结构尺寸更为紧凑.     

复杂型面的表面粗糙度标注探讨

针对设计中经常遇到的表面粗糙度标注的问题,提出了一种适合复杂型面表面粗糙度标注的简化方法,并运用有关的表面粗糙度标准对此方法的合理性和可行性进行了分析。     

复合固体推进剂的侵蚀燃烧机理、关系式以及装药设计中的应用

由于人们对研制无喷管和高性能固体火箭发动机的兴趣越来越大,所以在确定装药设计程序时,透彻了解固体推进剂在高速横向流下的侵蚀燃烧特性是十分重要的。本研究中用一个基于紊流作用附面层分析,并经实验数据验证过的理论模型来进行范围广泛的各种马赫数、压力、表面粗糙度、压力梯度、通道直径以及推进剂初始温度等条件下的参数研究。采用非线性回归分析法,得出了一个以上述所引用参数表示的侵蚀燃烧速度关系式。并用两种发动机药型上应用的结果证实了这个关系式对装药设计的适用性。     

超燃冲压发动机隔离段内附面层/激波串相互干扰研究

隔离段内激波串的产生和发展以及激波/附面层相互干扰现象是极为复杂的,有效地进行激波串的组织是研究隔离段的关键所在,而其性能的好坏直接影响着超燃冲压发动机的性能。采用数值模拟的方法对不同来流附面层厚度工况的二维轴对称隔离段内流场流动特性进行了数值计算,分析了附面层/激波相互作用机理和附面层对隔离段激波串及隔离段性能的影响。结构表明:压缩-膨胀-再压缩-再膨胀……的气流流动挤压过程导致激波串的形成,逆压梯度的存在构成了附面层分离;附面层厚度的增加影响着激波串起始位置和结构;随着附面层厚度的增加,出口总压恢复系数和质量平均马赫数降低,且随着反压增大,变化趋势趋于明显。     

电加工表面粗糙度测量

在宇航工业中,电加工工艺已越来越广泛地被采用。为了保证和控制电加工表面的质量,提高电加工生产效率,研究电加工表面的微观几何轮廓的特点,测量、评定电加工表面粗糙度有着十分重要的意义。本文主要论述了测量电加工表面粗糙度的必要性,电加工表面粗糙度表征参数的选择及如何     

PCD刀具对钛合金高速切削表面粗糙度影响的研究

选择合理的刀具材料和切削用量是切削加工中十分重要的环节。所以本文采用单因素实验法,对钛合金高速切削中的刀具材料进行研究,对比不同刀具材料在钛合金高速切削过程中的已加工表面的粗糙度,得出PCD刀具能在钛合金高速切削中得到较好的表面粗糙度。     

表面粗糙度新旧国标主要差异分析

分析介绍了新GB/T131—93中与旧GB 131—83的主要差别,讨论了旧GB中的表面粗糙度代号在新GB中新的含义;新GB对间距参数、支承长度率在代号中新的注法;增加了波纹度等新的标注规定。     

航天铝基复合材料零部件超精密加工技术研究

针对航天高碳化硅铝基复合材料零部件采用聚晶金刚石PCD刀具进行了超精密车削加工试验，用原子力显微镜AFM和扫描电子显微镜对其进行了检测，分析了零部件表面粗糙度值的大小及影响因素、SiCw变形破坏机理、已加工表面微观结构及加工变质层特性。结果表明，超精密车削高碳化硅铝基复合材料零部件可以获得超精密级加工表面（如Ra11．5nm）；超精密车削过程中SiC，存在着三种主要变形破坏机理：直接剪断型、拔出型和压入型，且以直接剪断型为主。直接剪断的SiCw对表面粗糙度值影响最小，而后二者是影响表面粗糙度值达到超精密级的主要障碍；超精密加工零部件表面仍会产生很薄的加工变质层。     

基于LabVIEW的表面粗糙度测量系统

传统表面粗糙度测量仪存在大量缺点,针对目前对于粗糙度测量的需求,提出一种将Lab VIEW虚拟仪器技术引入粗糙度测量的方法。对原有测量仪的驱动箱电路进行改造,在计算机上用Lab VIEW可视化的虚拟仪器系统开发平台开发出新的表面粗糙度测量系统。该系统能够同时测量多个参数,精度高且数据处理能力强,实现了粗糙度测量评定一体化。     

谈表面粗糙度标准及有关标准的标注方法宣贯

分析了GB/T131—93《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》以及有关的5项标准宣贯中的重点和难点,进行了新旧标准标注方法的对照。对难以实施的问题,根据生产实际作了补充规定。     

晶须和短纤维增强铝基复合材料的切削加工

从切屑、剪切角、加工表面结构和表面粗糙度、残余应力、塑性变形特点以及切削过程中材料去除机制等方面对晶须和短纤维增强铝基复合材料的切削加工质量和机理进行了综述。     

超声速横向气流中喷雾的数值模拟

对超声速横向气流中的喷雾过程进行了数值模拟,采用二维N-S方程计算气相,应用一次雾化模型和二次雾化模型模拟了喷雾雾化过程,并与实验测量结果进行了对比。研究了湍流度和附面层厚度对液雾穿透深度的影响,发现湍流度和附面层厚度并不是主要的影响因素,认为雾化模型是影响液雾穿透深度的关键因素。     

表面粗糙度在设计图样上的细化标注

结合GB/T13911《金属镀覆化学处理表示方法》和GB/T131《机械制图表面粗糙度符号、代号及其标注》的有关规定,浅谈了表面粗糙度在镀覆前后的细化标注。     

模拟分析随机粗糙金属表面的二次电子发射特性

近年来，金属表面的二次电子发射系数（SEY）受表面形貌影响的研究得到了广泛关注。针对真空电子器件表面均为随机粗糙表面的实际情况，建立了基于二次电子发射唯象模型的随机粗糙表面SEY模拟仿真方法。以典型高斯分布型表面为例，针对表面粗糙度对SEY的影响规律进行了研究。结果表明，随机粗糙表面的SEY随初始电子入射能量变化的曲线，相比于理想光滑表面发生了右移（朝向高能端移动），且SEY与粗糙度之间不存在单调依赖关系。采用该模拟方法所得的SEY与粗糙度间的依赖规律与已报道的基于蒙特卡罗模拟方法所得规律一致，证实了该方法的合理性。