带有任意多个凸台的不规则槽腔环切加工的刀位计算方法

本文介绍了带有任意多个凸台的不规则槽腔环切方式加工的刀位计算方法;并对此算法的数据组织和管理进行了论述。     

复杂曲面边界槽五座标数控加工的刀位计算

以两种较简单的加工──交线及底曲面的刀位计算结果产生槽加工的刀位数据。提出了刀具位置边界槽及基于边界槽的刀位计算方法。该算法中刀心位置由底面加工的刀心轨迹相对边界槽裁剪而得;刀轴矢量由边界槽空间网格划分产生。提出并证明了用于获得无干涉的和均匀变化的刀轴矢量的空间网格划分的准则。本文算法可对带岛屿及复杂曲面边界的槽进行五座标数控加工的刀位计算。     

端点误差控制刀位算法的改进

 对端点误差控制数控加工刀位算法进行了改进：采用2个端点间偏置距离代替它们的参数差值用于衡量加工带宽和进行加工误差控制，提出了一种新的采用循环迭代计算刀具旋转角度的方法，并给出了格点法对偏置方向角进行优化的过程；使得算法不受具体的曲面参数化方式影响，简化了刀具定位时计算量，刀位得到了充分的优化。利用UG二次开发技术进行的实例计算表明：设置走刀方向沿着曲面的最小主曲率方向比沿着曲面的最大主曲率方向加工带宽更宽，前者应该是该算法的最优走刀方向，而且沿着最优方向走刀的优化刀位和多点切触加工算法得到的加工刀位一致,该算法也比多点切触加工算法有更大的适应性。     

环面工具加工叶根过渡曲面的刀位可行域

利用环面工具加工过渡曲面时经常发生整体干涉,主要原因是缺乏对复杂环面工具加工复杂曲面时刀位可行域的研究。虽然采用常规的优化方法在大范围内对可行刀位进行搜索是可行的,但是需要耗费大量时间。为了避免刀具与过渡曲面的干涉并同时提高加工效率,研究了一种更加符合此区域结构特点的刀位优化算法,使得叶根过渡曲面得以无干涉地整体宽行加工。通过对典型叶根过渡曲面的可行刀位进行研究,发现其可行域形状为盾形,且行宽最大的刀位位于该盾形区域的两个底部边界上,有时位于该边界的端点上。根据该原理提出一种最优刀位搜索方法——沿着盾形区域底部边界搜索,应用最优化的刀位可行域以获得高的加工效率。以某航空发动机叶片的叶根过渡曲面为例进行了刀位优化计算、仿真和加工实验,验证了该方法在叶根过渡曲面加工中的有效性。     

基于环面刀具的叶片过渡区域宽行加工技术

基于“最短距离线对”(SDCP)刀位误差分布计算原理,提出了一种利用圆环面刀具来进行叶片过渡区域的宽行加工的刀位优化数学模型.以圆环面刀具的环心圆前沿上的各点到被加工曲面等距面的误差在控制范围内,后沿上的各点到被加工曲面等距面的误差大于零,以及环心圆上的各点到相邻曲面等距面的误差大于零作为刀位计算的约束条件,以行宽作为...     

整体叶轮侧铣数控加工刀位轨迹生成新方法

为提高整体叶轮的加工质量和效率,提出了分段侧铣的方法,在每一段曲面上,基于斜等距曲面的原理,推导出叶片分段侧铣加工时刀位轨迹的生成和计算;并用计算仿真和刀心轨迹图对刀位进行了验证。结果表明,采用分段侧铣的方法,生成的刀位轨迹刀轴矢量变化均匀,刀轴未发生干涉,且加工效率和加工质量明显得到提高。     

二维复杂轮廓的无干涉刀位计算

以模拟刀具实际走刀为思路，以加工轮廓的直线和圆弧偏置为计算基础，提出了一个计算复杂轮廓无干涉刀位的算法。在这一算法的基础之上，针对一些实际的板料轮廓进行了试算。     

一种基于点搜索的叶轮清根轨迹生成方法(英文)

清根区域的加工质量严重影响着叶轮的工作性能。为了快速地规划出清根加工刀位轨迹并获得较好的表面加工质量,提出了一种基于点搜索的叶轮清根轨迹生成方法。本文中的清根加工主要包括利用球头刀对自由曲面叶轮进行单刀清根和多刀清根。对于单刀清根,刀心位置通过判断其是否满足距离准则来确定。在确定了搜索方向和追踪方向后,借助于点搜索算法,得到所有切触点,刀位点以及清根边界,从而生成刀位轨迹。基于单刀清根的原理,提出了一种分层多刀清根的方法,清根刀具半径小于清根圆角设计半径。使用一系列中间虚拟刀具将清根区域分成若干层,给定最后一层的残留高度,然后计算出所有刀位轨迹。最后给出了仿真实例,结果证明了所提方法的可行性。     

叶型面压力测试技术研究

介绍了叶栅槽道内部压力测量采用的主要方式。并通过小型化结构设计和验证方法。管腔动态标定试验和特种加工工艺。对叶型面动稳态压力测量技术进行了研究。     

整体叶轮五轴加工的一种实用算法

介绍了一种迅速、可靠地计算整体叶轮五轴加工刀位轨迹的算法；并据此算法，编写了实用程序，给出了应用实例．     

基于刀轨调整的叶片前后缘几何自适应加工

航空发动机压气机叶片在前期净近成形工艺中,其前后缘曲率变化剧烈,形状特殊,无法直接成形,需要进行二次加工。然而,前期工艺会使叶片产生变形,理论数模已经无法适用于其二次加工。因此,为了解决因变形带来的前后缘加工问题,实现前后缘与叶身的光滑转接加工,提出了一种基于刀轨修改的叶片前后缘几何自适应的加工方法。首先,在前后缘附近的已成形区域上提取特征测量点并对其进行实测;然后,通过特征点实测数据分析叶片前期工艺变形情况,并基于变形数据建立叶片截面Z坐标值与变形规律的映射关系函数;最后,根据变形映射函数,相应地调整原始理论刀位文件,以调整完的刀轨实现叶片前后缘的自适应加工。以某型号航空发动机精锻叶片为例进行仿真试验验证,试验结果表明该方法优化效果显著,原理论刀位文件与调整后的刀位文件的加工误差相比,后者偏差基本在0.01 mm以内,极大程度地减少了加工误差。该方法能有效解决精锻叶片进排气边的光滑转接加工问题。     

改进薄壁零件数控加工质量的进给量局部优化方法

针对薄壁零件刚性差、一般结构复杂、精度高，所以在数控加工中变形难以控制，无法保证加工质量的问题，提出了进给量局部优化，优化过程分为四步：修改切削参数、确定关键区域、确定边界点、修改刀位文件。局部优化可减少加工时间、提高效率，是一种方便、有效的优化方法。     

空间自由曲面五坐标数控加工无干涉刀位轨迹生成算法

提出了一种空间自由曲面五坐标数控加工无干涉刀位轨迹生成算法,有效地解决了多坐标数控加工中存在的干涉问题。     

多张复杂曲面零件连续加工的刀位计算方法与实现

介绍了带有多个凸台和下陷的多曲面零件表面行切编程的刀位计算方法；这种方法不但可以缩短编程周期，提高加工效率，而且也减少了零件加工过程中的尺寸积累误差。     

叶片型面曲率属性对数控铣削加工过程的影响

提出了一种基于曲面曲率属性分析数控铣削加工过程的方法.该方法通过在构建的自由曲面上规划走刀轨迹,建立刀位轨迹等参数曲线,来分析等参数曲线曲率属性对加工干涉和加工带宽度的影响.同时,通过对刀位轨迹和残留高度与曲面曲率属性之间关系的研究,获得了影响数控铣削加工效率、加工精度及发生干涉的一些规律.此外,研究表明通过对刀具半径、残留高度与加工表面曲率之间的吻合关系曲线合理优化,可有效提高加工带宽度.试验结果证明该曲面曲率属性分析数控铣削加工过程的方法是有效的,加工效率可提高5%~8%.      

高速飞行器防热减阻新概念构型的气动性能

提出了一种高速飞行条件下兼具防热减阻的凹腔槽道气动构型,建立了凹腔深宽比为1,槽道高度分别为0、10、20、30、40 mm的凹腔槽道构型,以及槽道入口高度固定为30 mm,出口高度分别为35、40、45、50 mm的扩张型凹腔槽道构型。采用求解Navier-Stokes（N-S）方程方法进行计算,获得了不同算例的鼻锥外壁面热流密度分布以及构型阻力系数的变化情况,分析了凹腔槽道构型参数对气动热与气动力性能的影响。数值结果表明凹腔槽道构型能够达到预期的防热减阻效果。较优构型（槽道进出口高度比为30/50）的防热率与减阻率分别达到40.1%和16.8%。槽道高度越高,减阻效果越好,但防热效率降低。相较于平直型凹腔槽道,扩张型凹腔槽道构型能够在保证防热率不变的情况下显著提升减阻性能。      

多轴刀具轨迹的偏置计算方法

本文就图象编程刀位计算的几个重要方面,提出了较完整的处理方法:刀位计算程序控制结构及用户友好的控制参数通讯区接口;多轴刀具轨迹偏置计算,其中详细介绍了端铣、侧铣的刀位计算过程和干涉碰撞的检查与修正;加工边界和尖角过渡处理中,引入了尖角邻接关系。上述方法在复杂曲面零件整体加工的图象编程中,具有重要的实用价值。     

叶片型面刀位计算方法分析

为实现汽轮机７００ｍｍ扭叶片型面的数控砂带磨削精加工,通过分析研究有关现有文献的刀位计算方法,提出采用鞍形曲面法,对由离散型值点给出的汽轮机扭叶片,可以确定其宽行线接触加工的刀位轨迹,以实现叶片型面的数控砂带磨削精加工。     

楔形凹腔内带前伸槽冲击板射流冲击换热

针对楔形凹腔内带前伸槽冲击板结构开展了传热特性的试验研究，分析了冲击板前伸槽伸出长度比（5~11）、前伸槽宽度比（2.5~8）和射流雷诺数（7900~31700）等参数对凹腔表面温度、展向平均努塞尔数和面积平均努塞尔数以及射流压力损失的影响.研究结果表明:相对于基准冲击板，带前伸槽的冲击板能够使得凹腔的射流冲击对流换热较基准冲击板有较大幅度的改善，但引起较大的射流压力损失；前伸槽伸出长度的增大使得凹腔表面射流冲击对流换热有较显著的增强，对射流压力损失的影响很小；增大冲击板前伸槽宽度可以使得凹腔表面对流换热得到一定程度的强化，但也会造成压力损失的增大.      

面向高速数控机床的刀位文件重构技术

针对高速切削对加工工艺及刀具轨迹的不同要求,从一个全新的角度提出了推广高速切削应用的方式,即对常规数控编程系统所产生的刀位文件作改进与优化,使其满足高速切削技术的要求,从而使得在原常规机床进行加工的零件能够在较短时间内转移到高速机床上加工,减少重复性工作。